机械制造工艺-机械加工精度控制.ppt

4.6.2 分布图分析法 分布图分析法是通过测量某工序加工所得一批零件的实际尺寸，用作图(如直方图或曲线)分析的方法此判断加工方法产生误差的性质和大小。 1．实验分布图绘制 实验分布图的作法与步骤如下： 1) 样本数据的收集 按照一定的抽样方法，如在一次调整加工中连续抽样、或每间隔一定时间抽样，或随意抽样等，抽样方法应根据不同的要求而定。 在统计学上，称抽取的一批零件为一个样本，其数量n为样本容量。一般样本容量n≥50件。 2) 样本数据的整理与计算 逐个测量其尺寸或误差xi，按顺序排列。由于随即误差的存在，样本的加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为统计分散。 剔除样本中各工件尺寸xi中的异常数据(奇异值)，根据样本最大值xmax与最小值xmin确定工件尺寸的分布范围R，即R=xmax-xmin。将样本分为kd组，组距为d(将组距圆整为测量尾数，即量具的最小分辨率的整数倍)。 组距、样本平均值和样本标准偏差以及可按下列公式计算： 同一尺寸或同一误差组内零件的数量称为频数mi，频数mi与样本容量n的比值称为频率fi，即 3) 绘制实验分布图 以频数或频率为纵坐标，零件尺寸或误差为横坐标，即可得到若干个数据点，将这些数据点连接起来，就可得到一条曲线，称其为实验分布曲线。 为了使分布图能能够反映某一工序的加工精度，而不受组距大小和工件总数多少的影响，也可用频率密度为纵坐标。频率密度为 如果加工误差分布是服从统计学规律的，可能合乎正态分布或非正态分布，因而理论曲线分析的方法同样适用于实验分布图分析的样本。在用理论分布曲线与实验分布图相比较时，实验分布图的纵坐标要采用频率密度，而概率密度函数计算的参数可分别取 2．分布图分析法的应用 1）判别加工误差性质 对于正态分布而言，常值系统误差影响平均值 ，会引起正态分布曲线沿横轴平移，即样本平均值 与公差带中心不重合； 而随机误差决定σ值，仅影响分布曲线的形状。因此，如果实际分布与正态分布基本相符，可判断整批工件的加工精度及加工误差性质。 如果实际分布与正态分布有较大出入，可根据分布图初步判断变值系统误差的类型。 2）判定工序能力及其等级 工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分布范围是6σ ，所以工序能力就是6σ 。 6σ的大小代表了某一种加工方法在规定的条件下，如毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具和刀具等，所能达到的加工精度。 工序能力等级描述了工序能力满足加工精度要求的程度，是以工序能力系数来表示的。当工序处于稳定状态时，工序能力系数按下式计算： Cp=T/(6σ) T为工件尺寸公差。 根据工序能力系数Cp的大小，可将工序能力分为5级，如表4.1所示。一般工序能力不应低于二级，即Cp＞1。 3）估算合格品率或不合格品率 如果工件尺寸分散范围超出了公差带，则将有废品产生。通过分布曲线可估算合格品率或不合格品率。 如图4.27所示， 左侧阴影部分的零件尺寸过小，为不合格品； 右边阴影部分的零件尺寸过大，为不合格品； 中间部分的零件尺寸在公差带范围内，都是合格品。 4）分析减少废品的工艺措施 工序能力系数Cp＞1，只说明该工序的工序能力足够，加工中出现废品与否同机床调整正确性有关。 如果加工中有常值系统误差，标准偏差μ就与公差带中心位置AM不重合，那么只有当Cp ＞1且 才不会出现不合格品。如Cp ＜1，那么不论怎样调整，不合格品总是不可避免的。 在采用调整法加工一批零件时，可预先估算产生废品的可能性及其数量，从而通过调整刀具的位置或改变刀具的尺寸等措施减少加工误差及废品率。 3．分布图法的缺点 分布图分析法主要缺点在于： 不能反映误差的变化趋势。分析加工误差时没有考虑到工件加工的先后顺序，难以将加工中存在的随机性误差与变值系统误差进行区分； 需要待一批工件加工完毕后才能获得尺寸分布的数据，进行分布图绘制和分析，因而不能在加工过程中起到及时提供控制质量的作用。 4．分布图分析法实例 生产实际中，在镗床上镗削加工一批活塞销孔，要求直径，抽取零件数为100，经实际测量后的尺寸记录如表4.2所示。 进行加工误差的分析和数据处理，制定表4.3。 1) 分布图绘制 工序尺寸为横坐标、频数为纵坐标绘制分布图，如图4.28所示。 2) 分析工序质量 分散范围中心(工件平均尺寸)： 样本均方根偏差： 由图分析可知，分布图曲线与正态分布基本相符，说明加工过程没有变值系统误差，但与公差带中心不重合，表明存在常值系统误差： 公差带中心AM=