看板生产制培训教材.ppt

建立“准时化(JIT)”生产系统 （四）“看板”生产制;1.现场工艺布局～工序的“流畅化” ;“看板”生产制～～达成目标;通过只向后工序提出生产计划；后工序按照必需 的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的 零部件也叫做“后领取”； 前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走 的那部分也叫做“后补充生产”。 ; “看板生产制”的实施方式—— “拉动式”生产组织;后工序;在T.T不同工序间设定在库，对物料存储量通过制定发行看板数量， 实施管理与控制。;“准时化”生产系统的实施步骤 现场资源配置与现场规划设计 货店（存储）与规模（库存量）的设定 物流搬运方式的设定 生产作业方式的设定 生产信息传递与作业计划的设定;货店（存储）和规模（存储量）的设定 1、定义和目的： “货店”：整理、整顿及放置“物资”和“信息”的场地。 “规模”：指这个货店的构成，由间口（可放置几个品种的产品）和奥行 （进深）（每个品种可放置几箱）来决定。 2、特征： 货店原则上设置在T.T不同的工序间或有分歧、合流的工序间等重新安排 生产的地方。应设置在各生产线一侧，以便从生产 线了解货店的状况。 3、 规模的基本原则： 1）在间口放置生产线进行“后补充生产”与“顺序生产”的成品。间口的设定 数量为后补充生产产品的数量加一（N＋1）。 2）奥行（进深）由搬运单位或生产单位的最大量决定。; 4、在库必需数的设定 （1）定义：通过计算得出的、运用设计好的“生产系 统”时所必需的在库量的数值。 （2）目的：通过比较计划值与现状值，评估整体水平 提高程度。 （3）特性：在库量是衡量生产现场生产实力的尺度， 又是自己评估自己进行“改善生产系统活 动”效果好坏的指标。;物料存储量的决定因素;适应需求量变化的物料管理;2、在制品最高储备量=单位生产批量 ＋安全库存量 （工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模 ） 3、加工批量与最低订货点的数量关系： 加工批量Q≥最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少 加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。 ; 1、批量生产周期的设定基准; （1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系;（2）经济批量的认识： ;(3)、工件的单位加工批量 设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换 产作业缩短换产时间，在换产费用不变 的条件下增加换产次数，降低生产批量。 Q=(每日零件需求量) ÷（每日换产次数） ; 3、日均需求（消耗）量的设定原则;前工序;I＝零件日均（消耗）量×生产保障周期;“准时化”生产系统的实施步骤 现场资源规划设计 货店（存储）与规模（库存量）的设定 物流搬运方式的设定 生产作业方式的设定 生产信息传递与作业计划的设定;物流搬运方式的设定 1、物流搬运的原则： 以实现“多频次、少批量”的物流搬运方式，系列品种物料“同期”搬运的思想，决定存储单位和搬运方法。 注：各种物料为实现“同期化”即存储单位设定为倍数关系。 2、“看板生产制”物流搬运的特征： 为了排除物资的停滞，“领取信息”被传上来后，立即 一个个（一箱箱）搬运。 ;3、物流搬运的内容： （1）物流搬运的方法：;（2）物流搬运的单位与形式： 搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。 注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和 搬运单位的一致。 搬运形式: （A）定量不定时搬运～在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。 （B）定时不定量搬运～在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。 注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。;（3）传递物流搬运信息的设计： 设置物流搬运信息的发生场所～“领取看板”箱 设置使前工序