预应力施工常见质量问题探讨.ppt

1#块箱内左侧下倒角只有一根压浆管，且能探进82cm，其余5根没有见到 0#块梁顶面已封锚，只见到1根出浆管，且无浆体 0#块出浆管钢筋可探入18cm，浆体位置暂不能准确确定 * 实例三：某连续梁桥 纵向预应力压浆不饱满。93#墩10#块纵向预应力T10已经张拉压浆完成，但锚垫板上的压（出）浆孔均未看到浆体，压浆痕迹不明显。用扎丝探测两个孔道的出浆口，可深入分别为21cm、15cm，且扎丝端部探测到有积水。要求施工单位采用电锤在梁面打检查孔并压水检查、补压。分析产生的原因： 浆体拌制质量问题导致浆体入孔后泌水严重； 现场未认真进行二次补压和持压，出浆后立即把出浆口的阀门卸掉，浆体并未凝固，部分浆体流出； 有纵坡的连续梁预应力孔道压浆，更要注意从低端向高端压浆，且补压和持压特别重要。本桥就存在纵坡。 * 出浆口无浆体痕迹 用扎丝探入 扎丝伸入21cm 扎丝伸入15cm * 梁面打孔检查 压水检查，确认孔道内浆体不饱满 梁面安装出浆管、补浆 出浆口出浆 * 实例四 某节段预制拼装梁 预制场内处于养护节段的块段，所有纵向预应力孔道均向同一方向平弯（设计孔道曲线无平弯，只有竖弯），经弦线测量，横向偏差最大在35mm以上，远超出±4mm的验标要求；多数预应力孔道端部与喇叭口中心位置不在一直线上，最大错台20mm以上。初步分析原因是由于预应力孔道定位措施不到位，定位不准确造成。 应加橡胶垫调整，现场未加 *  弦线测量偏差35mm以上 * 实例五 某连续梁 0#块大里程方向连续破检5束横向预应力的端头，发现两束存在问题，各有1根钢绞线夹片脱落，还有1根7Φ5mm的钢绞线1根断丝，2根未见，剩余4根钢丝；钢绞线切割后外露长度不足。 夹片脱落、钢绞线断丝 夹片脱落 * 切割后外露丝长度不足3cm 脱落的夹片和钢丝 * 实例六 某连续梁 3#块段横向张拉完成后，钢绞线用氧气切割，且预留长度不足30mm，锚具夹片存在明显的错台现象。 9#块横向张拉锚具安设不规范，外观不合格，挤压套筒处钢绞线未外露，内缩10mm，未见到钢丝衬套，挤压头与锚板不密贴。 * 实例七 某在建项目竖向预应力问题集中出现 （1）竖向预应力锚槽内均没有采取防止漏浆的措施，造成竖向预应力孔道顶端堵管现象较多。用重物敲击精轧钢筋的顶端，因堵管造成顶端固结、纹丝不动，灌水也不渗漏，用冲击钻也很难清除精轧钢筋周围的混凝土。 （2）竖向预应力上端锚垫板安装位置偏差大，顶面与梁面基本平齐，致使张拉后螺母进入铺装层，有的甚至超出铺装层顶面。 灌水不渗漏 用风镐也很难清理 上锚板与梁面基本平齐 * （3）竖向预应力孔道上端出浆管内浆体不饱满、浆体无强度。部分出浆管内浆体不饱满，部分管内浆体呈塑性无强度，还有个别出浆管内有冰块。 * （4）竖向预应力无出浆管，压浆管材料不合格。竖向预应力上端没有按照设计要求设置出浆管，下端压浆管因采用普通PVC硬管（非高压管），部分压浆管已经被压瘪或从根部（与混凝土面接触部位）断掉，给压浆带来困难，存在质量隐患。 灌水不通，混凝土内的压浆管已经被压瘪 * （5）竖向预应力压浆管、出浆管开口位置与设计不符。孔道下端压浆管距离锚垫板35cm，孔道上端的排气管距离上锚垫板48cm（设计上下端距离均为10cm）易造成锚板附近压浆不密实。 * 八、自动张拉设备简介 智能张拉系统操作简单，界面人性化，适应各种施工场地环境。借助智能张拉系统，可以自动读取梁板参数，智能计算张拉过程的压力值，无线控制油泵的进退油，实时无线采集油压与位移信息，自动生成预应力张拉记录表等功能。其具有如下特点： 1. 精确施加应力 系统能精确控制施加的预应力力值，将误差范围缩小到±1％。 2. 及时校核伸长量，实现“双控” 实时采集钢绞线伸长量，自动计算伸长量，及时校核伸长量是否在±6%范围内，实现应力与伸长量同步“双控”。 3. 对称同步张拉 一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多顶同步张拉”工艺。 * 4. 智能控制张拉过程，减少预应力损失 张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求。 5. 质量管理和远程监控功能 可实现质量远程监控，张拉过程真实记录，真实掌握质量状况。 * 系统特点： 将机电液有效的进行结合，使超高压张拉过程自动化、智能化，精准控制，符合科学管理、科学施工的现实需要。 积木化系统构架，可自由组织张拉方式，可两套系统同时独立张拉。 * 可单机单套工作，也可以两套同时工