化学药品注射灭菌工艺的现状与对策.pptVIP

　剂型的选择 　－应以尽可能安全为原则，对同一主药，应选择无菌保证水平高的剂型 　－对剂型选择不合理的产品，生产企业应在无菌保证和理化指标平衡的基础上做出选择：建议暂时停止生产不合理的剂型；或者变更灭菌工艺为无菌生产工艺；或者变更为合理的剂型 　２、灭菌方法的选择比较随意，没有考虑剂型的特点、微生物的负荷情况和主药的性质 　对大容量注射剂，必须采用终端灭菌工艺，首选过度杀灭法（ F0≥12,微生物残存概率＜10-6),然后是残存概率法（8＜ F0＜12,微生物残存概率＜10-6) 　对小容量注射剂，通常采用终端灭菌工艺，首选过度杀灭法（ F0≥12,微生物残存概率＜10-6),然后是残存概率法（8＜ F0＜12,微生物残存概率＜10-6)；如果确定不能耐受终端灭菌工艺，可以采用无菌生产技术 　对粉针剂，通常采用无菌生产工艺，在生产过程中应注意严格执行相关GMP的要求 存在的问题： 　－耐热的注射液，选择过滤除菌法 　－大容量注射剂采用终端灭菌法，但灭菌条件选择100℃/30分钟， 105℃/40分钟等 　　湿热灭菌温度的确定仅依据主药的稳定性，未考虑剂型选择的合理性和灭菌的效果 　－将流通蒸气灭菌法误认为是终端灭菌法 　　流通蒸气灭菌法－应以无菌生产工艺（除菌过滤，严格控制与药液接触的设备、器具和环境的微生物污染水平等）为基础，流通蒸气加热只是无菌生产工艺的补充手段，不计算F0，微生物残存概率＜10-3 流通蒸气100℃加热30分钟，相当于F0值0.24 处方研究 在确定灭菌工艺之前，首先要对处方和工艺进行深入的研究，以提高产品的耐热性 －处方研究 －工艺研究 并对采用的灭菌工艺进行验证 ３ 、未进行灭菌工艺验证，仅依赖无菌检查结果 注射剂生产企业调研：相当比例的企业未进行灭菌工 艺验证 无菌检查合格即认为产品无菌。 　　实际采用的灭菌工艺： 　　小容量注射剂100℃流通蒸气加热15分钟至30分钟不等 　　大容量注射剂100℃、 105℃、 110℃、15分钟至30分钟。 能否保证无菌？ 没有工艺验证结果的支持 ４ 、灭菌工艺验证的内容不够全面，过程不够规范 注射剂生产企业调研： 　　部分企业仅针对生产线进行验证，未结合产品进行验证 　　湿热灭菌工艺未进行微生物挑战试验（残存概率法） 　　无菌生产工艺未进行培养基灌装试验和微生物截流量试验 　　不同产品，不同规格产品的验证不够规范 　　 　　 　－灭菌工艺的验证应结合产品进行 　－湿热灭菌工艺验证： 　　热分布试验（空截热分布、装载热分布） 　　热穿透试验 　　微生物挑战试验（残存概率法） 　　容器密封性试验 　　不同产品，不同规格产品的验证 　－无菌生产工艺验证： 　　原辅料微生物负荷控制 　　过滤系统验证（完整性和微生物截留量试验） 　　培养基灌装试验 　　容器密封性试验 　　 　　剂型的选择、灭菌工艺的研究和验证，以及拟达到的质量指标之间是相互关联的，如果不能达到拟定的质量指标和无菌要求，则应该考虑剂型选择的合理性和灭菌工艺的可行性 六、总结 本讲的目的 １、提高对无菌药品无菌保证的认识 ２、正视目前注射剂灭菌工艺存在的问题 ３、积极采取有效的措施提高无菌药品的无菌保证水平 ４、提高我国无菌药品的质量，确保人民用药安全 　　　针对注射剂灭菌工艺存在的问题进了分析，提出了提高注射剂无菌保证水平的对策思考 　　　希望与业内人士和药品生产企业共同交流和探讨 　　 化学药品注射灭菌工艺的现状与对策 主 讲 人:霍秀敏 讲习组成员:赵慧玲、王亚敏 药品审评中心 2007年5月 一、前言 二、灭菌工艺选择的原则 三、不同灭菌方式的灭菌保证水平 四、灭菌安全的保证要素 五、灭菌工艺存在的问题及对策 六、总结 一、前言 灭菌安全相关的药害事件 美国：1971年3月，7个州8家医院发生了405起败血症 中国：2006年8月，“欣弗”事件，涉及十几个省，160多起严重不良反应，8人死亡 引发药害事件的产品均通过了无菌检查 无菌检查——基于抽检 产品污染率、无菌检查抽样量和无菌检查 “通过”率，可以用如下数学公式表示： P=(1-q)n q：产品污染率 　　 P ：无菌检查通过率 　　　n：无菌检查抽样量 　　　按照药典规定的２０瓶抽样量，假设该批产品的污染率为１％，则该批产品“通过”无菌检查的概率为８２％ 　　　从统计学角度看，样本污染微生物的比例越低，抽样样品未能包含污染产品的概率就越高 　　　固定污染率－0.1% 　　　增加抽样