国家标准《铜及铜合金加工安全生产技术规范 第1部分 板带材》编制说明.docVIP

国家标准《铜及铜合金加工安全生产技术规范 第1部分 板带材》编制说明.doc

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国家标准《铜及铜合金加工安全生产技术规范 第1部分 板带材》(预审稿)编制说明 1 项目概况 安全生产标准是安全生产法规体系的重要组成部分,是安全生产法律法规贯彻实施的重要手段和技术支撑。近年来,党和国家领导人也多次对安全生产标准化工作作出重要指示,可见编制安全生产标准的重要性和紧迫性。目前目前我国铜及铜合金板带材产品生产企业较多,但行业内还没有规范性的铜及铜合金板带材安全生产的相关规范。根据《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)精神和《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006—2010)的要求,在全国有色金属标准化技术委员会的大力推进下,我国近期制定了一些有色金属的安全生产标准,如2011年完成的《铜及铜合金熔铸安全生产规范》、《铝及铝合金板带安全生产规范》等,为提高铜及铜合金板带材生产的安全性,提高我国铜及铜合金板带材技术的进步,根据中铝洛阳铜业有限公司提出申请,由全国有色金属标委会组织,于2011年开展了《铜及铜合金加工安全生产规范 第一部分 板带材》的编制工作。该规范由中铝洛阳铜业有限公司、安徽鑫科新材料股份有限公司、中铝上海铜业有限公司、安徽精诚铜业股份有限公司负责编写。本规范的制定可以促进国内相关行业走安全生产的道路,为铜及铜合金板带材产品生产企业开展安全生产提供技术导向,也可以为企业改善安全生产绩效提供依据。 2 编制过程 根据根据中铝洛阳铜业有限公司的立项申请,中国有色标委会以“有色标委[2012]28号《关于转发2012年第一批有色金属国家标准制(修)订项目计划的通知》”文件下达了标准制(修)订任务,其中附件1“《2012年有色金属国家标准项目计划表》”中序号10(项目编号Q-450”)《 铜及铜合金加工安全生产规范 第1部分:板带材》国家标准由中铝洛阳铜业有限公司负责起草,完成年限为2013年。 2.1 成立编制小组 接到任务后,中铝洛阳铜业有限公司牵头,联系安徽鑫科新材料股份有限公司、中铝上海铜业有限公司、安徽精诚铜业股份有限公司等参加编写单位的安全管理人员组成了标准编制小组,确定标准的主要起草人,拟定该标准的工作计划。 2.2 前期调研 编制小组首先了解了国内铜及铜合金板带材的工艺方法、设备等相关情况,其后搜索国内相关安全生产的要求及规定,参考国内外先进的安全管理方法开始了本规范的编写工作,保证该标准的全面性、准确性。 2.3 征求意见稿形成 编制小组根据前期对国内铜及铜合金板带材的工艺方法、设备等的调研,查阅了大量国内相关安全生产的要求及规定,于2011年12月完成该规范的草稿,后经中铝洛阳铜业有限公司内部相关生产、安全、技术人员的开会和认真讨论,根据讨论意见对标准草稿进行修改,形成了该规范的征求意见稿。 2.4 预审稿形成 2012年2月24日和2012年10月,有色金属标准委员会分别在广西南宁和山东青岛召开了标准讨论会,相关企业专家对该规范进行了讨论,会上各专家对铜及铜合金板带安全生产的基本要求、设备设施管理、安全技术操作规程及作业环境等主要内容提出了具体意见。 根据会议精神和各专家提出的修改意见,研究了相关的安全规范及法律法规,查阅了其他安全方面的规范,根据实际情况对对《征求意见稿》进行了修改,形成了该《预审稿》。 3 标准编制原则及依据 3.1 编制依据:本规范主要依据《中华人民共和国安全生产法》的要求,主要还参照了《中华人民共和国职业病防治法》、《特种设备安全监察条例》、《企业安全生产标准化基本规范》等有关法律法规和标准的内容,本标准在起草过程中,重点参照了《有色金属压力加工安全生产标准化评定标准》的起草思路,通过对国内铜板带生产企业安全生产状况的调研,形成了规范征求意见稿。 3.2 编制原则: (1)本规范应与我国现行有效相关的铜及铜合金板带材产品生产安全法律法规完全协调配套。并与国家目前相关安全生产方针政策相一致的原则。 (2)符合实际生产情况。本规范力求科学性与实用性相结合,坚持在生产实际上具有较强的可操作性。 (3)规范铜及铜合金板带材产品生产安全操作,减少生产现场危害因素,避免安全事故发生。 (4)充分体现“以人文本”的原则,编写标准时将保护职工安全健康作为第一考虑因素。 (5)鼓励采用先进的技术、设备和生产工艺。 4 规范制定内容 4.1 危险源的辨识与风险评价、风险控制 危险源的辩识与风险评价、风险控制符合GB 18218-2009 《危险化学品重大危险源辨识》和GB/T 28001-2001 《职业健康安全管理体系 规范》的规定。铜板带材工序危险源辨识与风险评价、风险控制见附录A。 4.2 工序安全作业要求 本规范根据铜及铜合金板带板带材加工生产和实际情况,规定了铸锭加热、热轧、连续挤压、冷轧、铣削、热处

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