材料磨损和耐磨材料疲劳磨损.ppt

* 剥层理论 —20世纪70年代，N.P.Suh提出：（“Delamination theory”） 接触 塑性变形 硬度梯度 犁削应力 更大的塑性变形 裂纹萌生 裂纹扩展 裂纹扩展 剥落 * §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 １.当两滑动表面相互接触 时，软表面上的微凸体很 容易变形，并在反复应力 下发生断裂,形成磨屑，从 而使之变成一个较光滑的 表面。即两个硬度有差别 的表面发生滑动接触后， 其接触模型可以简化为一 个粗糙表面与一个理想光滑 表面相接触。在硬表面微 凸体的作用下，软表面层 将发生整体的塑性变形。 两个滑动表面的接触模型 (a)物理模型；(b)简化模型； (c)单个微凸体接触模型 * §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 ２. 塑性变形引起位错的增殖与运动。但在最靠近表面的一个薄层里(约几到几十个微米的数量级)，位错密度很低，形成一个非加工硬化层，超过这层，塑性变形将引起亚表层的加工硬化，离表面越远硬化程度越低，因此在整个变形层中形成了一个先低后高再降低的硬度梯度 。 铝表面变形层的硬度梯度 * §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 3. 在法向载荷作用下，硬的微凸体很容易刺入软金属表面，使之发生变形和位移，产生较大的犁削应力，这是滑动表面摩擦力的主要分量。由摩擦力所传递的切向应力使表面层发生巨大的塑性变形。如使白口铸铁中的脆性渗碳体都发生了弯折（见右图） 。 白口铸铁表面层的塑性变形 * §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 4. 当亚表层的塑性变形继续发展，在离表面一定深度的位置将萌生裂纹。裂纹源常出现在第二相质点与基体金属的界面，当界面的应力超过其结合强度时，就会引起开裂。 裂纹在亚表层内萌生 5. 塑性变形进一步发展，裂纹发生扩展。按照上述裂纹萌生的分析可知，在硬质点周围产生裂纹的过程只占很短的时间，而裂纹的扩展阶段往往是材料磨损速率的控制因素。 * §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 6. 当裂纹最后折向表面(发生剪切)，裂纹上的材料将变成薄片状的磨屑剥落下来。磨屑的厚度（微米量级）决定于载荷状态及材料性能。故有“剥层” 之称。 即将剥落和已经剥落的薄片状磨屑 * §3.4 疲劳磨损 §3.4.1 疲劳磨损的实质 §3.4.2 疲劳磨损与整体疲劳的区别 §3.4.3 疲劳磨损的基本原理 §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 * §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 (1)材料组织性能的影响 纯度 减少夹杂物 减少气孔和缺陷 组织特征 形成有利于减摩耐磨的组织 Why？？？？ For example * §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 残余奥氏体增加可增大接触面积，使接触应力下降。 发生形变强化和应变诱发马氏体相变。 提高表面残余压应力阻碍疲劳裂纹的萌生与扩展。 问题：试从摩擦学角度，解释奥氏体量决定疲劳极限的原因？ * §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 (2)材料硬度的影响 材料硬度对疲劳磨损有重要影响。在疲劳磨损中，裂纹的产生是关键。材料硬度越高，裂纹越难以形成，疲劳寿命越长。这里所指硬度主要是加工硬化的硬度。 因为在滚动或滑动接触过程中，材料表面会发生不同程度的塑性变形与加工硬化，即循环硬化使表面硬度提高，而不是原始硬度，是在工作中的实际硬度。 * §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 (3) 载荷的影响 载荷是疲劳磨损寿命的主要原因之一。一般认为球轴承的寿命与载荷的立方成正比，即 N = K P 3 式中 N — 球轴承的寿命, 即循环次数 P — 外加载荷 * §3.4.4 疲劳磨损的影响因素 (4) 润滑油的影响 疲劳磨损寿命一般都是随润滑油粘度的提高而增加。由于润滑油粘度随压力而变。因此在接触区的实际粘度比常压下的粘度更重要。 在滚动体的线或点的接触区内，油的压力接近1000MPa。一般油在常温、常压的条件下，即使具有相同的黏度，但在超高压的条件下，由于压黏特性不同，油的黏度差别较大。 * 课内思考题（疲劳磨损） 1.疲劳磨损的定义？ 2.疲劳磨损的典型特征是什么？ 3.简单阐述疲劳磨