复合材料表界面分析表征.ppt

* 横向拉伸（或45o角拉伸） 横向拉伸对于界面粘结强度特别敏感，通常要求界面结合强度小于基体拉伸强度，否则破坏发生在基体而不是界面上。 实际工程中也可采用于纤维排列方向呈45o角进行拉伸的试验，所得的数据比较稳定。 * 6.5 界面形态的微观分析表征 6.5.1 界面上特有的晶态结构－横晶 碳纤维/PEEK界面上的横晶 曾汉民等通过模型计算以及实际样品的测试，得出横晶的产生有利于复合材料刚度提高的结论。 * 玻璃纤维/HDPE拉伸断裂试样断面的形态 左图，玻纤和HDPE未作处理，没看到横晶。 右图，玻纤用含氨基的A1100处理，HDPE有马来酸酐接枝，界面出现放射性条纹和同心圆环状，也即界面出现横晶 横晶的形成与化学键以及基体的收缩有关？ * 为探索界面横晶形成的原因，郑安呐等作了系统的研究。具体研究方法为：首先用二甲苯分别将所需聚丙烯在120℃下配成5％的溶液，再按实验要求分别加入不同量酸酐接枝改性功能化聚丙烯（FPP）。再于载波片上固定单根或多根纤维，然后将配好的溶液涂一层在载波片上，烘干除去溶剂制得膜。玻纤的处理方法分别为空白、KH-550处理和KH-570处理三种。 横晶的形成与化学键以及基体的收缩有关？ 端胺基 端双键 * 界面结合方式与横晶的关系 注：FPP为MAH接枝PP KH570含双键，KH550含胺基 * 不同界面处理情况下聚丙烯结晶的形态（×100） a.PP-f b.MP10-f c.PP-570 d.MP3-570 e.PP-550 * 聚丙烯界面处横晶的形态（×100） a.MP3-550 b.MP10-550 c.MP30-550 随FPP含量增加，横晶越加明显 * 基体和玻璃纤维的处理方式强烈地影响着横晶的生成。玻璃纤维不作处理或用KH-570处理，不管基体是否采用功能化聚丙烯都不会有横晶出现。另一方面若聚丙烯不经改性，即便玻璃纤维采用KH-550处理，也无横晶出现。只有当玻璃纤维用KH-550处理，聚丙烯采用酸酐接枝改性功能化聚丙烯改性时，界面上才可以清晰地看到横晶出现。 * 当纤维末做任何处理、基体也未处理时（PP-f），两者之间很容易产生孔隙甚至出现脱离现象。只对纤维做偶联剂处理或只对基体进行改性处理，因两者间无化学反应，界面仍属物理结合。因而当试样冷却时，由于界面上几乎不存在应力作用，纤维对基体的结晶过程也就没有太大影响，除非是成核剂。 * KH-550是一个含胺基的偶联剂，不能与聚丙烯直接发生化学反应。当酸酐通过化学接枝到聚丙烯上去后，就可以同经KH-550处理玻纤表面的胺基反应。 * 横晶形成机理的解释: 在加工过程中由于热膨胀系数的不同，试样在冷却过程中界面产生了较大的应力。基体的收缩有与玻璃纤维分离的倾向，而另一方面界面的化学键结合使聚丙烯分子链又被牢牢地固定在纤维表面，造成了这些分子链的强迫牵伸，结果导致了横晶的形成。这不仅解释了横晶的形成原因，同时也进一步证实了界面化学键的形成. * 6.5.2 界面优化模型 a. 弱界面结合状况 b. 界面结合适中状况 c. 界面结合过强状况 1. 热塑性复合材料单纤维断点周围的形貌 断裂单丝纤维周围基体的形态照片 * 6.5.2 界面优化模型 热塑性复合材料单纤维断点周围的形貌 为了确定界面结合强度最佳值，分别对界面结合强度不同的玻纤/PP复合材料拉伸后断口周围基体的形态进行观察。可以看到，随着界面结合强弱的不同，断口周围基体形态呈现不同的变化，两者的对应关系如表所示 * 6.5.2 界面优化模型 不同界面结合强度断裂纤维周围基体形态模型 a. 弱界面结合状况 b. 界面结合适中状况 c. 界面结合过强状况 * 界面剪切强度太低： 表明界面结合过弱。在拉伸时纤维与基体脱粘、滑移，纤维断裂点周围基体的形态呈空管状，而且界面上没有任何曾经有过强烈相互作用的迹象。在这种状况下，纤维高强度和高模量的优势得不到充分发挥，复合材料得不到有效增强。 * 界面剪切强度过高： 纤维断裂，应力集中到断口周围基体上； 界面结合强度大于基体强度，应力不能松弛，裂缝沿着垂直于纤维方向向基体内部发展。 界面结合过强时复合材料呈脆性断裂。 * 界面剪切强度适中 应力分布的区域化，没有在某点处因应力集中而造成破坏并产生裂缝。因为纤维断裂时，相邻界面处可以适当脱粘或滑移很小的一部分，分散了集中于断口处的应力点。保护了基体不在纤维断口处产生破坏和裂缝，而且能够通过很微小的脱粘和