潜在失效模式及后果分析(fmea).ppt

潜在失效模式及后果分析 (FMEA);概 要 概述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专 题，给出了应用FMEA技术的通用指南。 什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或是过程设计。;FMEA的实施 FMEA的重要作用是预防缺陷和持续改进。 FMEA必须在产品和过程设计前完成。这样能够最容易、低 成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改 的危机。 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠 正性更改的机会，应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。; FMEA时的三种基本情形： 情形1：新设计、技术或过程。FMEA的范围是全部设计、技术 或过程； 情形2：对现有设计或过程的修改，FMEA的范围应集中于对设 计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及 现场的历史情况。 情形3：将现有的设计/过程用于新的环境、场所或应用。FMEA 的范围是新环境对现有设计/过程的影响。; 小组的努力 FNEA应是小组努力的结果，小组可以包括；开发、技术、 制造、品质、检验、材料、测试、可靠性、供应商、顾客等。 具体组成的小组应根据风险的大小、产品/过程的成熟 程度确定。 可能需要成立不同的小组。 顾客代表应参与FMEA的分析。;跟踪 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟 踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传 递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的 FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非 常有限的。; FMEA的状态 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关 措施，包括开始生产以后发生的。 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包 括但不限于以下几种： a.对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实 施； b.确认更改已纳入到??计/装配/制造文件中； c.对设计FMEA/过程FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。;设计中的潜在失效模式和后果分析 （设计FMEA） DFMEA是对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系 统和部件都进行评估。DFMEA应针对产品存在的风险进行设 计，以可以验证的方式表达，并使之规范和文件化。设计 FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括 产生不期望的结果）的风险：;为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计； 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程得到考虑的可能性； 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式 的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。;顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者” ，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计 小组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。; DFMEA是一份动态的文件，应： 在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息 时，持续予以更新； 在产品加工图样完工之前全部完成。 DFMEA不应依靠制造过程来解决问题，但应考虑制造过 程可能存在的限制：;必要的拔模（斜度）； 表面处理的限制； 装配空间/工具的可接近性； 钢材淬硬性的限制； 公差/过程能力/性能； 工具的可接近性； 诊断能力； 材料分类符号（用于回收）。;设计FMEA的开始;资料来源 QFD 质量功能展开 产品要求 生产要求 风险存在 ; 潜在设计失效模式 潜在关键设计要求 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验 设计验证计划和报告（DVPR) 改进设计，或更改原有设计; 对工程师进行运用设计FMEA的培训，理解设计控制概念 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨