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预拌砂浆质量通病典型问题及其防止措施 1 预拌砂浆塑性开裂 塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发 生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。 原因分析： 砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力， 当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。 ①它往往与砂浆的材性和环境温度、湿度以及风度等有关系。 ②水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂 浆越容易发生塑性开裂。 防止措施： 预拌砂浆中通过加入保水增稠剂和外加剂，减少水泥用量，控 制砂细度模数及其泥含量、施工环境，减少塑性开裂。 （2）预拌砂浆干缩开裂 干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化 后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。 原因分析： 干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝， 它一般要经过一年甚至 2 到 3 年后才逐步发展。 砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。 砂浆后期养护不到位。 砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。 墙体本身开裂，界面处理不当。 砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。 防止措施： 减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方 宣传指导，加强管理，严格要求按预拌砂浆施工方法施工。 （3）预拌砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降 原因分析： 砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌 时间太短，搅拌不均匀。 砂浆生产企业原材料使用不规范。 施工企业未能按照预拌砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓 及搅拌器。 防止措施： 砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和 质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。 砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明 书，保证工程质量。 施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人负 责维护清理。 （4）预拌砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不 合格，而其他工地同样时间、同样部位、同一配合比却全部合格且 离差小 原因分析： 施工单位采用试模不合格，本身试件尺寸误差太大，有的试 模对角线误差≥3mm，因而出现试件误差偏大的问题。 试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。 试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强 度偏低。 防止措施： 建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关试验的标准 和规范。 更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚 决不用。 （5）预拌砂浆抹面不久出现气泡 原因分析： ①砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产 生气泡。 ②砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致空隙率太高 而产生气泡。 防止措施： 加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验， 合格后方可使用生产。 合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。 （6）预拌砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异 原因分析： 因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰， 导致砂浆需水量、凝结时间等性能发生变化，造成强度与颜色差异。 防止措施： 生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断 档问题发生。 预拌砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。 （7）预拌砂浆凝结时间不稳定，时长时短 原因分析： 砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆 保水不高导致凝结时间缩短影响操作时间。 砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加剂超量导 致凝结时间太长，影响操作。 防止措施： 严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体 材料调整外加剂种类和使用掺量。 加强工地现场查看及时了解施工信息。 （8）预拌砂浆出现异常，不凝结 原因分析： 外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不 凝结。 防止措施: 加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与 质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。 （9）预拌砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象 原因分析： ①砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。 ②砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。 ③纤维素醚质量不好或配方不合理。 防止措施： 合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配 方。 （10）预拌砂浆抹面出现表面掉砂现象 原因分析： 主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶 凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。 防止措施： 严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。 增加胶凝材料及时调整配方。 （11）预拌砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象 原因分析： 主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大， 由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉 起皮。 防止措施： 了解