桩基施工工艺流程.pptVIP

钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵及时进行清孔，避免延时过长，泥浆钻渣沉淀而造成清孔困难或坍孔。 钻孔达设计深度终孔后，将输浆管下到孔底50～80cm，换用比重1.05～1.25的新鲜泥浆进行清孔，直到钢筋与导管下入孔内，重新测孔底沉渣厚度。直到沉渣厚度满足要求后，方可进行下道工序施工。 注意保持孔内水头，防止坍孔； 清孔后，检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量标准要求。 采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。 不得用加深孔深来代替清孔。 2.1.4 浇筑水下混疑土 泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在水中或泥浆中进行的，故称为浇筑水下混凝土。 水下混凝土宜比设计强度提高一个强度等级，必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定。 水下混凝土浇筑常用导管法(图2.17)。 浇筑时，先将漏斗灌满混凝土，其量保证导管下端一次埋入混凝土面以下1.0m以上，然后迅速拔出悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速进入水中。 导管埋深应保持在2～6m之间 ——过小易发生导管进水，过大易导致“埋管”。 1、导管口到孔底的距离不宜太大或太小，一般20～40cm. 太大——不利于将沉渣带起，底部砼质量难以保证； 太小——容易堵管。 2、为防止导管进水，首盘 砼应使导管埋深不少于1m。 ◎在浇注前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，再次清孔，直到满足要求为止。 ◎砼由拌合站负责生产，用罐车运至现场，检查和易性、坍落度等指标。如不符合要求，应进行二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用,然后重新按配合比进行称量下料，直到满足要求。 ◎浇注首批砼时应注意： a.导管下口至孔底的距离一般为20～40cm。 b.第一批砼储备量应确保导管一次埋入混凝土面≥1.0m; ○○所需混数量按公式计算： V≥∏D2/4· (H1+H2)+ (Πd2/4)h1 V—灌注首批砼所需数量（m3）； D—桩孔直径（m）； H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.2～0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）； h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即 h1 = rwHw/rc； ◎由专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写砼浇注记录 ◎封底砼灌入后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。 ◎浇注开始时，要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间； 当导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。 ◎当井孔砼面接近钢筋架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度；当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在砼中有一定的埋深，稳定钢筋并注意控制钢筋笼中心位置。 ◎为确保桩顶质量，砼浇筑比桩顶设计标高高0.5～1.0m。 ◎在浇注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。 导管水密承压及接头抗拉试验,管内水压不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝所能承受灌注砼时最大内压力的1.3P。 P按以下公式计算: P=rchc-rwHw p—导管可能承受的最大内压力(Kpa)； rc—砼拌和物的比重（取24KN/m3）； hc—导管内砼桩最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw—井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）； Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。 2.2 灌注桩施工质量要求及完全技术 灌注桩施工质量检查包括成孔及清孔、钢筋骨架制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个施工过程的质量检查。 施工前应对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段也应进行检查。 2.2.1 成孔质量检查及要求 (1)桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5~1m。 (2) 灌注桩成孔深度的控制要求 泥浆护壁成孔应达到设计规定的深度。 灌注桩的沉渣厚度：当以摩擦力为主时，不得大于200mm；当以端承力为主时不得大于50mm。 序 号 成孔方法 桩径允许偏差 (mm) 垂直度允许偏 差(%) 桩位允许偏差(mm) 护筒顶面位置(mm) 1 钻孔灌注桩 不少于设计值 1 孔位中心50 50 2 人工挖孔桩 0.5 孔位中心50 50 【模块编号】MU-00-00 * 桩基施工工艺 桩基施工工艺 目 录： 一、桩基桩基础组成及分类 二、 混疑土灌注桩施工 三、小 结 桩基础是深基础应用最多的一种基础形式，它由若干个沉入土中的桩和连接