锻造工艺与模具设计第11章　模锻后续工序.pptVIP

11.3　锻件冷却与热处理 11.3.1　锻件的冷却11.3.2　锻件热处理 11.3.1　锻件的冷却 1.锻件在冷却过程中的内应力2.锻件的冷却方法3.锻件的冷却规范 1.锻件在冷却过程中的内应力 (1) 温度应力　温度应力是由于锻件在冷却过程中内外温度不同，造成冷缩不均而产生的，如图11-25所示。(2) 组织应力　锻件在冷却过程中若有相变发生，由于相变前后组织的比体积不同，而且转变是在一定温度范围内完成的，故在相与相之间产生组织应力。(3) 残余应力　由于锻件在变形过程中变形不均或加工硬化所引起的应力，如未能及时经再结晶软化将其消除，锻后冷却时便成为残余应力保留下来。 图11-25　锻件冷却过程温度应力(轴向)的变化和分布的示意图a)软钢锻件　b)硬钢锻件1—表层应力　2—心部应力 图11-26　锻件冷却过程中组织应力(切向)的变化和分布示意图 表11-2　切边凸凹模的尺寸 2.切边凸模设计及固定方法 (1)楔铁紧固　如图11-14a所示，用楔铁将凸模燕尾直接紧固在滑块上，前后用中心键定位，多用于大型锻件的切边。(2)直接紧固　如图11-14b所示，利用压力机上的紧固装置，直接将凸模尾柄紧固在滑块上，其特点是夹持方便，适于紧固中小型锻件的切边凸模。(3)压板紧固　如图11-14c所示，用压板、螺栓将凸模直接紧固在滑块上。 图11-14　凸模直接紧固在滑块上1—键　2、8—滑块　3—楔　4、5、11—凸模　6—紧固装置7—定位销　9—压板　10—螺栓 3.模具闭合高度 1)当凸模推压面靠近飞边，需要进入凹模刃口才能将飞边切净时(图11-16a)，凸模高度为2)当推压面远离飞边(图11-16b)，即hn(推压面至锻件分模线距离)大于飞边桥部高度的6～8倍时，凸模不需进入凹模刃口便可将飞边切净，则凸模高度为 图11-15　压力机封闭高度与模具闭合高度的关系1—曲轴　2—连杆　3—螺杆4—滑块　5—垫板　6—工作台 图11-16　凸模高度的计算a)凸模伸入凹模　b)凸模不伸入凹模 4.切边压力中心 图11-17　用解析法求切边压力中心 5.卸飞边装置 图11-18　卸飞边装置 11.1.3　冲孔模和切边冲孔复合模 1.冲孔模2.切边冲孔复合模 1.冲孔模 图11-19　冲连皮凹模尺寸 图11-20　锻件一面无压凹时冲连皮模结构简图 表11-3　凸凹模之间的间隙δ 图11-21　切边冲孔复合模1—螺栓　2—楔　3—上模板　4—螺母5—拉杆　6—托架　7—凸模　8—锻件9—凹模　10—垫板　11—支承板12—顶件器　13—冲头　14—螺栓　15—横梁　16—下模板 11.1.4　切边力和冲孔力的计算 11.1.5　切边、冲孔模材料 表11-4　切边、冲孔模材料及热处理硬度 表11-4　切边、冲孔模材料及热处理硬度 11.2　校正及模具设计 11.2.1　校正11.2.2　精压 11.2.1　校正 1.热校正与冷校正2.校正模模膛设计特点 1.热校正与冷校正 表11-5　热校正和冷校正 2.校正模模膛设计特点 1)由于锻件在切边后可能留有毛刺，以及锻件在高度方向欠压，校正后锻件水平方向尺寸有所增大。2)模膛沿分模面的边缘应做成圆角。3)对小锻件，在锤或螺旋压力机上校正时，校正模的模膛高度应等于锻件的高度；对大、中型锻件，因欠压量较多，校正模模膛的高度可比锻件高度小，其高度差与锻件高度尺寸的负偏差值相等。4)校正模应有足够的承击面面积。 图11-22　简化校正模模膛形状举例a)将不对称锻件制成对称模膛　b)将锻件局部复杂的形状制成较简单的形状　c)将形状复杂的连杆锻件大头部分制成敞开的两个平行平面　d)长轴类锻件只制出杆部的校正模模膛 11.2.2　精压 校正模模膛设计的特点如下： 1)由于锻件在切边后可能留有毛刺，以及锻件在高度方向欠压，校正后锻件水平方向尺寸有所增大。为便于取放锻件，校正模模膛水平方向与锻件侧面之间要留有间隙，空隙的大小约为锻件水平方向尺寸正偏差之半。 2)模膛沿分模面的边缘应做成圆角。 3)对小锻件，在锤或螺旋压力机上校正时，校正模的模膛高度应等于锻件的高度；对大、中型锻件，因欠压量较多，校正模模膛的高度可比锻件高度小，其高度差与锻件高度尺寸的负偏差值相等。如在曲柄压力机上校正时，在上、下模之间(即分模面上)应留有1～2mm间隙，防止卡死。 4)校正模应有足够的承击面面积。当用螺旋压力机校正时，校正模每千牛的承击面面积为0.10～0.13cm2。  精压是对已成形的锻件或粗加工的毛坯进一步改善其局部或全部表面粗糙度和尺寸精度的一种锻造方法，其优点如下： 1)精压可提高锻件的尺寸精度，减小表面粗糙度值。2)精压可全部或部分代替零件的机械加工，节省机械加