机械制造工艺与机床夹具课程设计指导第四章　课程设计实例.ppt

第四章　课程设计实例 三、专用夹具设计四、课程设计心得体会五、参 考 文 献 一、零件的分析76 (一)零件的作用76(二)零件的工艺分析76 二、工艺规程设计78 (一)确定毛坯的制造形式78(二)基面的选择78(三)制定工艺路线78(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定81(五)确定切削用量及基本工时83 三、专用夹具设计89 (一)设计主旨90(二)夹具设计90 五、参考文献95 2.产品毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1份4.机械加工工序卡片1套5.夹具设计装配图1份6.夹具设计零件图1～2张7.课程设计说明书1份 一、零件的分析 (一)零件的作用(二)零件的工艺分析1. ?39mm孔为中心的加工表面。2. ?50mm花键孔为中心的加工表面。(1)?50+0．039mm花键孔与?39+0．027mm两孔中心连线的垂直度公差为100∶0.2。(2)?39mm两孔外端面对?39mm孔垂直度公差为0.1mm。(3)?50+0．039mm花键槽宽中心线与?39mm中心线偏转角度公差为2′。 一、零件的分析 （一）零件的作用 （二）零件的工艺分析 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式(二)基面的选择1.粗基准的选择2.精基准的选择(三)制定工艺路线1.工艺路线方案一2.工艺路线方案二3.工艺方案的比较与分析(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.外圆表面(?62mm及M60×1)2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差(M60×1端面)3.两内孔?39+0．027mm(叉部) 二、工艺规程设计 4.花键孔(16×?50+0．039mm×?43+0．16mm×5+0．048mm)5. ?39+0．027mm两孔外端面的加工余量(计算长度为118　0mm)(1)按照《工艺手册》表2.2-25，取加工精度F2，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则两孔外端面的单边加工余量为2.0～3.0mm，取Z=2mm。(2)磨削余量：单边0.2mm(见《工艺手册》表2.3-21)，磨削公差即零件公差(3)铣削余量：铣削的公称余量(单边)为 图4-2　万向节滑动叉的锻件毛坯图 二、工艺规程设计 表4-1　加工余量计算表(单位：mm) (五)确定切削用量及基本工时1.加工条件2.计算切削用量(1)粗车M60×1端面。 二、工艺规程设计 1)确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为2+1．5mm，考虑7°的模锻起模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=7.5mm。2)确定进给量f：根据《切削用量简明手册》(第3版)(以下简称《切削手册》)表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm，ap≤3mm，以及工件直径为60mm时 3)计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为(寿命选) 二、工艺规程设计 二、工艺规程设计 4)确定机床主轴转速： 5)计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取 二、工艺规程设计 (2)粗车?62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1)背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2)进给量：根据《切削手册》表1.4，选用f=0.5mm/r。3)计算切削速度：见《切削手册》表1.27 二、工艺规程设计 4)确定主轴转速： 二、工艺规程设计 5)检验机床功率：主切削力Fc按《切削手册》表1.29所示公式计算 二、工艺规程设计 6)校验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=1024.5N，径向切削力Fp按《切削手册》表1.29所示公式计算 二、工艺规程设计 二、工艺规程设计 7)切削工时： 二、工艺规程设计 (3)车?60mm外圆柱面。(4) 车螺纹M60×1。1)切削速度的计算：参见《切削用量手册》(艾兴、肖诗纲编，机械工业出版社，1985)表21，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时ap=0.17，走刀次数i=4；精车螺纹时ap=0.08，走刀次数i=2。 二、工艺规程设计 2)确定主轴转速：3)切削工时：取切入长度l1=3mm，粗车螺纹工时 (1) 钻孔?25mm。 二、工艺规程设计 (2) 钻孔?41mm。 (3)扩花键底孔?43mm。