CP与APQP等五大工具之间的关系.docxVIP

APQP 与 CP、FMEA、PPAP、MSA 和 SPC 的关系： FMEA 与 CP 和作业指导书之间的关系： DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书） 第 1 页 共 6 页 APQP 流程 第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。 顾客需求（要求）接收； 方案及评审 询报价 项目确定 成立小组 进度计划 初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。 第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素； 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交 期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1. 产品设计输入及评审-清单 2. 产品设计： DFMEA 样件 CP DVPR 设计验证计划 新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 工艺方案 产品要求（初始） 产品设计输出及评审 样件制作（包括制作前准备）2-3 件 验证、确认 确定产品要求 制造可行性评价，即小组可行性承诺 第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。 过程设计输入及评审 过程设计： 过程流程图 特性矩阵图 PFMEA 试生产 CP 第 2 页 共 6 页 开发工装、设备、检具计划 MSA 和 Ppk 计划（必要时） 工艺草案（作业指导书） 包装规范 3. 过程设计输出及评审 注：PFMEA 未完成之前，不应该安排生产工装的制作。 第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。 试生产准备：5M1E，生产计划 试生产（记录清单） 验证： MSA—测量系统分析评价 SPC—Ppk—初始过程能力研究 产品特性（各工序完成情况） 过程参数 过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证 包装评价 4. 确认： 内部：全项目检测 外部：PPAP 提交 5. 总结： 生产 CP 正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书） APQP 总结 第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性； 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。 按订单量产，并监测改进 产品审核/过程审核（先做 D，再做 P） 顾客满意度测量 新产品经验总结 一般硬件产品的设计和开发阶段的划分： 1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制； 6）样件验证（设计定型）；7) 样件确认（生产定型）；8）小批量生产。 第 3 页 共 6 页 FMEA 分析和控制计划的对象 设计 FMEA 是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的， 是一种防错 DFMEA 的对象及顺序： 产品 部件 材料 PFMEA 的对象及顺序： 进料 各工序 包装 CP 的对象及顺序（CP 可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）： 进料 部件，各加工生产工序 最终检验 包装 全尺寸检验 另外，易损工装、刀具等应列入 CP。 2010 年 6 月 3 日 第 4 页 共 6 页 第三部分：分析题（写出与审核发现相对应的相关标准条款或要求，并进行判断，10 题×1 分） 审核员发现 相关要求 符合 不符合 观察项 01 夜班的首件检验，在第二天由白班检验员做检验。 7513 √ 02 返工指导书未到作业现场。 832 √ 03 夜班没有质量人员，但生产班长有质量责任，其 有权停止生产。 5511 √ 04 经营计划未有受控。 423a） √ 05 产品交付没有达到 100%准时，有纠正措施计划。 852 √ 06 供方（汽车）没有做 PPAP。 7363 √ 07 培训没有包括学徒工。 6223 √ 08 产品设计分包到外部设计中心，7.3 产品设计部 分被删除。 12 √ 09 组织已通过 ISO14000，但使用的危险品没有符合 法规的证明。 7411 √ 10 所有记录保存期限规定为 2 年。 424 √ 第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4 题×2.5 分） 1 请采用龟图形式描述培训的过程模式？ 活动（PDCA）：年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价 输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求 输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录 资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪 谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门 方法/程序：培训控制程序、记录控制程序 准则/目标/监测