换热器的技能培训教案.pptVIP

（二）管板及换热管的连接 管板一般采用圆形平板，在板上开孔并装设换热管，在多管程换热器中管板上还设置分程隔板。管板还起分隔管程和壳程空间，避免冷热流体混合的作用。管板与换热管间可采用胀接、焊接或二者并用的连接方式。 管板与换热管的胀接连接是利用管子与管板材料的硬度差（选材时管板材料硬度要高于管子材料硬度），使管子在管孔中在胀管器的作用下直径扩大并产生塑性变形，而管板只产生弹性变形，在胀管后管板在弹性恢复力的作用下与管子外表面紧紧贴合在一起，达到密封和紧固连接的目的，如图所示。胀接连接结构简单、便于管子更换与修补，但不宜在高温、高压下工作。随着温度和压力增高，胀接的密封性和牢固性将逐渐下降。 焊接连接是将换热管的端部与管板焊在一起，这种连接形式工艺简单、不受管子与管板材料硬度的限制，而且在高温、高压下仍能保持良好的连接密封性和牢固性，所以在高温、高压下甚至某些压力并不太高的场合都使用焊接连接，如图所示。焊接连接的缺点是只在管子端部与管板焊死，而沿管板厚度方向的大部分管段其外壁与管板之间存在环行间隙，在这些间隙中流体不流动，及易造成“间隙腐蚀”，为消除间隙可采用胀接和焊接并用的连接方式。 （三）壳体及管板的连接 管壳式换热器的壳体都是圆筒形的，直径较小时用无缝钢管制作，直径较大时用钢板卷制焊接而成；壳体所用材料及要求与一般的压力容器相同。不同类型的管壳式换热器其壳体与管板的连接方式不同，在固定管板式换热器中，两端管板均与壳体采用焊接连接，这种连接称为管板与壳体的不可拆连接；根据管板是否兼作法兰其结构不用，如图所示，多数情况下采用管板兼作法兰的结构。在浮头式、U形管式换热器中固定端的管板与壳体采用可拆连接，将管板夹持在壳体法兰与管箱法兰之间，这样便于管束从壳体中抽出进行清洗和维修，如图所示。 （四）管箱 管箱的作用是将进入管程的流体均匀分布到各换热管，把管内流体汇集在一起送出换热器。在多管程换热器中，管箱还可通过设置隔板起分隔作用。管箱结构如图所示，其中图（a）适用较清洁的介质，因检查管子及清洗时只能将管箱整体拆下，故不太方便；图（b）在管箱上装有平盖，只要将平盖拆下即可进行清洗和检查，所以工程应用较多，但材料消耗多；图（c）是将管箱与管板焊成一体，这种结构密封性好，但管箱不能单独拆下，检修、清洗都不方便，实际应用较少。 性能特点： 与普通的弓形折流板换热器相比，螺旋折流板换热器有以下的性能改进： ①衡量换热效果好坏的综合效益系数(即传热速率与压力降的比值)有较大的提高： ABB公司以水一水为介质，进行普通弓形折流板和螺旋折流板的传热与压力降实验对比，结果为：(a)螺旋折流板换热器壳程传热系数约提高1.8倍；(b)压力降减少约4.5倍。 ②壳程流体流动状态的改变： 弓形折流板使壳程流体基本上处于横穿管子的错流流动，在90度转弯处易有固体颗粒堆积和结垢产生。而螺旋折流板每块折流板仅占1/4横截面积，与中心线有一定角度的倾斜。 折流板按一定的间距和不同方位相继排列，使壳程流体呈旋转柱塞流动。这就消除了流动死区，减少了固体颗粒堆积和结垢的生成。因为没有横穿管间的流动，因此即使在较高的流速下也不易引起管子的振动。 ③较低的压力降允许流体提高流速，以使膜传热系数有较大的提高： 因为壳程压力降仅为普通弓形折流板的1/4-1/5，故可以允许介质高速流过从而强化传热效果。在满足管程需求的同时，可以尽量提高壳程流动速度来提高膜传热系数。这样，螺旋折流板换热器需要精心设计，寻求适合的壳径与管长的比例，以达到提高总传热速率、减少换热面积的目的。 ④对于限制壳程压力降的设备，在利用原有壳径的基础上，螺旋折流板换热器可以发挥自身优势。 8）螺纹锁紧环换热器 螺纹锁紧环换热器，其结构主要由管箱、壳体、管束、管箱盖、固定环、螺纹锁紧环、压紧环、密封装置等零部件组成。一般设计压力8~20 MPa，设计温度300~550℃，材料为2.25Cr-1Mo+347L或15CrMoR+321，是目前高压换热器设计难度高，制造难度大的换热设备，螺纹锁紧环换热器结构复杂，金属耗量大，机加工配合件较多。 密封结构——螺纹锁紧环 1 -管箱壳体； 2-固定螺栓； 3-固定螺栓； 4-管箱盖； 5-垫片压板； 6-固定环； 7-螺纹锁紧环；8-压紧环； 9-管程垫片； 10-压环； 11-内法兰； 12-管程开口接管； 13-密封装置； 14-管板； 15-传热管； 16-壳体； 17-壳程开口接管；18-壳程垫片；19-分程隔板； 20-内部固定螺栓；21-内套筒 密封结构——螺纹锁紧环 优点： ①、结