冷冲压第六章.pptVIP

37680-6a 第一节　翻孔及翻边工艺 第一节　翻孔及翻边工艺 图6-1　翻孔加工的制件 翻孔和翻边工艺在冲压生产中应用较广。它可以加工形状较为复杂、具有良好刚度而且外形美观的制件。在预先制好孔的半成品上或未经制孔的板料上冲制出竖立直边的工艺称为翻孔(图6-1)；使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的工艺称为翻边 一、翻孔 1.翻孔的变形特点 在翻孔变形过程中，主要变形区在与凸模端部接触的内径为D0、外径为D的孔口附近的环形部分。变形区在凸模作用下其内径不断扩大，最终形成竖直的边缘。翻孔属于伸长类翻边。翻孔时，毛坯变形区受切向拉应力σθ和径向拉应力σr的作用，其中σθ是最大应力。如图6-3所示 2.翻孔时的成形极限 翻孔变形程度通常以预制孔直径D0与翻孔直径D(中径)的比值K来表示，即 K称为翻孔系数。显然K值越小，变形程度越大，竖边孔缘厚度减薄也越大，越容易在竖边的边缘出现微裂纹。翻孔成形极限受K值限制。表6-1和表6-2分别是保证低碳钢和其他一些金属材料翻孔不发生破裂时允许的极限翻孔系数Kmin。 1.翻孔的变形特点 图6-2　外缘翻边的两种形式a)外曲翻边　b)内曲翻边 图6-3　翻孔时的应力应变状态 2.翻孔时的成形极限 表6-1　低碳钢的极限翻孔系数 表6-2　部分金属材料的翻孔系数 2.翻孔时的成形极限 表6-2　部分金属材料的翻孔系数 翻孔时的成形极限与下列因素有关： 1)材料的力学性能。2)孔的边缘状态。3)翻孔凸模的形状。4)材料相对厚度越大，即材料越厚，在断裂前可能产生的绝对伸长越大，故Kmin越小，成形极限越大。 3.翻孔工艺 (1)翻孔工艺分析　在预冲孔的毛坯上进行翻孔工艺设计计算前，应根据翻孔系数和毛坯直径与翻孔直径之比d0/D来判断毛坯直径d0在翻孔过程中是否收缩。 图6?4中Ⅰ区为预冲孔尺寸没有变化的外缘翻边（相当于拉深），Ⅱ区为预冲孔直径有增大的翻边，Ⅲ区和Ⅳ区为毛坯直径发生收缩的翻孔，Ⅴ区为毛坯没有变化的翻孔。翻孔时，D0/D和d0/D应在Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区内。 图6-4　取决于/D和/D组合的各种翻孔情况—毛坯直径　D—翻孔直径　—预制孔直径 3.翻孔工艺 (2)翻孔工艺计算1)平板毛坯上的冲孔翻孔时，在进行翻孔工序之前，首先必须在毛坯上预制出待翻的孔，并核算其竖直孔边缘高度H。由于翻孔时材料主要是切向拉深，厚度变薄，而径向变形不大，因此翻孔尺寸可根据弯曲制件中性层长度不变的原则近似地进行预制孔直径大小的计算(图6-6)。 图6-6　预制孔—翻孔计算图 3.翻孔工艺 图6-7　预拉深—翻孔计算图 2)预拉深制件上的冲孔翻孔。当采用平板毛坯不能直接翻出所要求的高度H时，则应预先拉深，然后在拉深件底部冲孔，再进行翻孔，如图6-7所示。 3)翻孔凸、凹模间隙。 4)翻孔力。 图6-8　探头台阶形翻孔凸模 4.小螺纹底孔翻孔 在冲压生产中常会遇到在薄板毛坯或半成品件上冲制M10以下的小螺孔的情况，特别是在电器产品中更为广泛。它是将板料上预先冲好的孔进行变薄翻孔而形成一定高度的竖直边缘，以增加薄板螺纹部分的高度，增加螺纹牙数以提高产品制件的紧固性能。在同样螺纹牙数的情况下，可节省材料，减轻制件质量。 4.小螺纹底孔翻孔 表6-3　探头台阶形翻孔凸模尺寸(单位：mm) 图6-9　非圆孔翻孔 4.小螺纹底孔翻孔 非圆孔翻孔件如图6-9所示。孔口由外凸弧、内凹弧和直线部分组成。孔口竖边高度不大，一般为(4～6)t，精度要求也不高，其目的是为了减小结构的质量和增加结构的刚性。 如图6-9所示，分析孔部各段，可看出2、4、6、7、8段可视为圆孔的翻孔，1和5直线段可视 二、外缘翻边  外缘翻边可分为外曲翻边(图6-2a)和内曲翻边(图6-2b)。 外曲翻边的变形性质和应力状态类似于不用压边圈的浅拉深，竖边内产生的压应力容易使制件起皱，属压缩类变形。其变形程度E压为 内曲翻边与翻孔相似，属伸长类变形，竖边内产生的拉应力容易使制件拉裂。其变形程度E伸为 各种材料的允许变形程度可查阅冲压手册。翻边可在专用翻边机的模具上成形，模具可用钢制模，也可用橡胶模。 图6-10　翻孔凸模形状 三、翻孔模和翻边模 翻孔模的结构与一般拉深模相似，所不同的是翻孔凸模圆角半径一般较大(图6-10)，大部分做成球形、圆锥形或抛物线形，这样有利于变形，一般来说球形凸模最适用。 三、翻孔模和翻边模 图6-12　翻孔翻边复合模 图6-11为小孔翻孔模，其压料板2装在下模上，翻孔后制件由顶料杆4顶出。图6-12为内外缘同时翻边复合模，翻边后制件由上