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风机叶片强度计算（标准的附录） B1 总则 B1.1 叶片强度通常由静强度分析和疲劳分析（设计极限状态校核） 来验证。受压部件应校验失稳（膨胀、折皱、翘曲）。 B1.2 强度分析应在足够多的截面上进行，被检验的横截面的数目取 决于叶片类型和尺寸，但至少应研究四个截面。在几何形状和（或） 材料不连续的位置处应研究附加的横截面。 B1.3 用螺纹、粘接或其他连接技术在不同部件间构成的连接强度， 应用尺寸确定，由载荷来验证。 B1.4 为了确保叶片和其他部件间的最小间隙，应使用可维修性极限 状态进行变形分析。 如果进行静态或准静态分析， 则对风轮运行时的 所有载荷情况，其最小间隙应保持为未变形结构间隙的 50%；对风轮 静止时的载荷情况，其最小间隙应为未变形结构间隙的 5%。如经动 态或气动弹性变形分析， 则其最小间隙在风轮运行时总是保持为未变 形结构间隙的 30%。 B1.5 应以设计载荷值为依据在权威试验机构监督下进行叶片静态试 验。在进行试验过程中，应特别验证分析确定的最大载荷区域。如果 不进一步分析， 则不允许有局部损伤或屈曲。 在叶片试验中作为最低 要求，应求出风轮叶片在 50% 和 100%的载荷条件下的变形并与计算 值比较，而且至少应确定叶片挥舞方向的一阶固有频率以及叶片的质 量和重心。 B1.6 在应变、应力和稳定性分析中，应采用各向异性材料破坏假设 证明其实际安全。 B1.7 应确定叶片在运行和静止时的一阶、二阶挥舞和摆振方向的固 有频率。如有必要，轮毂和叶片轴承的影响也应加以考虑。若风轮激 振频率在风轮固有频率 80%至 120%及叶片固有频率的 90%至 110%这一 范围内时，则应提供适当的验证。 B2 玻璃纤维增强塑料（ FRP） B2.1 总则 B2.1.1 强度分析既可用应变验证又可用应力验证，对于后者，应额 外建立最大载荷点处的应变来证实没有超过破坏极限。 B2.1.2 验证是用下面 B2.2 中叙述的试验数据确定的特征值来进行 的，需要证明应力 S （由设计载荷导出的应力）不超过材料的设计强 度 Rd （ 特征值 Rk 除以该材料局部安全系数у Mx）： S≤Rk/ уMx=Rd B2.1.3 如果没有供验证的试验结果，可以使用下面给出的最小特征 值。在开始生产前，应能证明材料至少达到了用于验证的特征值。 B2.2 特征值 k B2.2.1 对于特征应力 / 应变 R，使用 P=95%置信度， a=5%破坏概率 的正态分布。如果不进一步验证，可以使用离差系数 v=15%，给出， 2 次试验： i 式中 U———态分布的 i-% 破坏概率； - x———试验结果的平均值。 B2.3 材料的局部安全系数 B2.3.1 对于静强度分析和疲劳强度分析，应分别确定材料的局部安 Mx Mo ix 全系数у 。这些系数通过安全系数у 与几个系数 C 相乘得到： Mx Mo ix у =у ×IIC 对所有分析，局部安全系数у Mo=1.35 。如果不进一步验证，可以采用 ix 下列系数 C 。经试验验证的系数可以替换下列系数。 Ma Mo ia B2.3.2 在静强度分析中，у