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;２.机械加工工艺过程的组成;三种生产类型： 1、单件生产;５.工艺规程的设计原则 ; 二、机械零件设计工艺性评价;;5.装配方法的选择; 三、装配工艺规程设计; 3. 划分装配单元,确定装配顺序，绘制装配工艺 系统图 将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的 装配单元，选定装配基准件 ，便于组织生产。 划分装配单元确定装配基准零件之后即可安排装配顺 序，并以装配工艺系统图的形式表示出来。 安排装配顺序的原则是： 先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般 ; 4. 划分装配工序,进行工序设计 主要任务是： ① 划分装配工序，确定工序内容； ② 确定各工序所需设备及工具； ③ 制订各工序装配操作规范； ④ 制订各工序装配质量要求与检验方法； ⑤ 确定各工序的时间定额，平衡各工序的装配节拍； ;;主要应保证加工精度和装夹方便 选择精基准一般应遵循以下原则： 1）基准重合原则 设计(工序)与定位 2）基准统一原则 各工序的基准相同 3）互为基准原则 两表面位置精度高 4）自为基准原则 加工余量小而均匀; 2.表面加工方法的选择 ; 3.加工阶段的划分 ; 5.工序顺序的安排 ; 2. 工序尺寸及其公差的确定 1）工艺基准与设计基准重合 同一表面经多次加工达到图纸尺寸要求，其中间工序 尺寸根据零件图尺寸加上或减去工序余量即可得到， 即从最后一道工序向前推算，得出相应的工序尺寸， 一直推算到毛坯尺寸。 2）工艺基准与设计基准不重合 必须通过工艺尺寸的计算才能得到，第３部分介绍; 现以查表法确定工序余量，各加工方法按经济精度和相 应公差值，确定某箱体零件上孔加工的各工序尺寸和公差。 设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到Φ100H7（+0.035）,Ra 为0.8μm，材料为HT200。 其工艺路线为粗镗→半精镗→精镗→精密镗; 3. 工艺尺寸的计算 ;（1）极值法解工艺尺寸链 ;2）尺寸链的基本计算公式 ;2）一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸 及公差的计算;3) 保证渗碳或渗氮层深度的工序尺寸及公差的计算; 4) 验算加工余量 如图一批小轴零件，加工过程如下： 1.??半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1= 49.6 + 0.20 mm； 2.?调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= 80 - 0.05； 3.?热处理； 4.?以C面为基准磨端面B，保证尺寸A3=30 - 0.15 。 试校核端面B的磨削余量是否合适？若不合适，应如何调整？ ;5)复杂工序尺寸计算; ④ 用双向对称偏差注尺寸 50- 0.5 = 49.75±0.25 40- 0.2 = 39.90±0.10 36 +0.5 = 36.25±0.25 ;(3)工艺过程特点 1） 定位基准 常以设计基准（中心孔）为精基准，加工各阶段反复修 正中心孔不断提高精度，采用基准重合、重准统一原则。 空心轴需解决深孔加工和定位问题，常用外圆表面定位 加工内孔，以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵，仍用 顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，保证内 孔、外圆的同轴度。;（2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ①根据基准重合原则 选M面和N面作精基准， 定位稳定可靠，且箱体 开口朝上，镗孔时调整 刀具、测量孔径等方便。;（2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ② 在大批量生产中， 用顶面R和两定位销 孔作统一的精基准。 定位可靠，中间导向 支承刚度好，易保证 孔系位置精度，装卸 工件方便。; 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 ;（4）加工阶段的划分 主轴箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、 半精加工和精加工三个阶段。;4. 定位误差的分析计算 定位误差概念 指一批工件在夹具中定位时，工件的设计基准（或工序 基准）在加工尺寸方向上的最大变动量，以△dw 表示。; 定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差;2）基准位移误差△jw 是指工件的定位基准在加工尺寸方 向上的变动量。由工件定位面和夹具定位元件的制造误差 以及两者之间的间隙所引起。; 常见定位方式定位误差计算;1. 切削速度 v