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传动轴布置及校核方法 ? ——公用技术院 共二十页 传动轴基本介绍 传动轴连接差速器与轮胎以传递动力，现多用万向传动轴，即包括两个十字轴万 向节与一根可伸缩的传动轴。万向传动轴应能适应所联两轴夹角及相对位置在一定范 围内的不断变化并且能可靠、稳定、高效地传递动力，保证所联两轴能等速旋转。 传动轴形式：按结构分为两段式与三段式传动轴； 两段式 三段式 左传动轴 右传动轴 左传动轴 中间传动轴 中间轴支撑 右传动轴 固定节 移动节 固定节 移动节 三段式传动轴结构解析 左传动轴：外端为固定球笼式等速万向节，连接轮毂；内端为移动三球销 式等速万向节，通过花键与变速箱差速器连接； 带支撑中间连接轴：由连接轴和支撑架组成。连接轴一端通过花键与变速 箱差速器连接，另一端与右轴花键连接，支撑架固定在发动机缸体上； 右传动轴：外端为固定球笼式等速万向节，连接轮毂；内端为移动三球销 式等速万向节，通过花键与带支撑中间连接轴连接。 传动轴布置方法 传动轴布置要求： （一）由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动及噪声等应在允许范围内，在使用 车速范围内不应有共振现象； （二）布置传动轴在于使传动轴平顺有效地传递动力，在各种极限工作状态下,传动 轴不至脱出动力输出端而失去动力，也不至卡死而传递不良和发出严重的噪声； （三）布置时一般要求在设计载荷下传动轴中心线与差速器中心线的夹角在6度以 内； （四）传动轴结构合理、维修方便并能实现成本经济。 布置设计输入： 1、在常用工况下车辆在各种姿态下的车轮轮心坐标；（设计载荷、上下极限） 2、厂家提供的移动节和固定节数据 ；（厂家一般有数种移动节和固定节的系 列产品。厂家会根据我们对开发车型的要求，包括所选择车型定位所需性能要 求和动力总成空间等条件推荐移动节和固定节型号，或者重新开发。） 3、前舱传动轴边界数据。（包括动力总成、前舱车身、排气系统、副车架、 转向机、悬架……) 传动轴布置方法 传动轴布置步骤： 传动轴的布置与动力总成的布置紧密相关，实际上属于同时布置； 一 初步确定传动轴位置 先初步确定动力总成位置 动力总成布置 传动轴布置 考虑因素： 左右：与左右纵梁静、动态间隙 上下：静、动态间隙、行人保护、台阶保护、离地间隙 前后：静、动态间隙、碰撞安全、温度场 通过移动旋转动力总成来满足上述要求； 二 初步确定传动轴长度 依据传动轴与差速器和制动器轴承配合关系，按厂家所提供的移动节和 固定节数据，可以确定出设计状态、轮胎上下极限跳动时的移动节和固 定节的中心坐标。 如右图所示：零件配合关系 差速器输出 端端面 依据这种配合关系和轮胎上下 极限跳动中心点，移动节和固 定节中心线分别与配合端面垂 直，因此从配合面到各中心的 距离可做出中心点，从而可确 移动节中心 定中心点坐标。 设计载荷大多定为半 载来做校核 （如五座车即前排两 人，后排坐一人） 左传动轴 右传动轴 若得以上结果，可以初步将左传动轴的长度定为406.6mm，将右传动轴的长度定 为735.2mm。 三 将获得的数据代人进行轮胎上下极限状态校核 由以上分析可在图中得到以下数据： 序号 位置 移动节中心坐标（左） 移动节中心坐标（右） 设计载荷 (-36.824，-304.142，48.692) (-35.985，-25.237，55.947) 1 序号 位置 固定节中心坐标（左） 固定节中心坐标（右） 1 上极限 (0.61，-702.596，98.642) (0.61，702.596，98.642) 2 设计载荷 (0.98，-708.405，27.201) (0.98，708.405，27.201) 3 下极限 (1.512，-700.155，-47.436) (1.512，700.155，-47.436) 以上、下极限的固定节坐标为中心，传动轴长度为半径作一球面与差速器输出轴 相交所得的交点即移动节中心，与设计载荷下的移动节中心作比较，得到移动节 中心滑入（出）的距离、移动节以及固定节的工作角度。（具体分析见下页） 轮胎上下极限跳动时，找出相应地移动节中心 ，求出移动节滑动距离和工作角度。 如下图示：Pp 为设计状态下固定节中心点；Ppu为轮胎上极限跳动对应固定节中心点； Ppl为为轮胎下极限跳动对应固定节中心； Pt为设计状态下移动节中心点；L为经过Pt点垂直于差速器输出端平面的直线，Pt此直线上 移动。移动节中心Pt与固定节中心Pp间距一定， 当Pp下跳到Ppl，以Ppl为球心，以Pp至Pt 间距735.2mm为半径作一球，此球体与L的交点即为轮胎下极限跳动时对应的移动节中心Ptl。 移动节中心 固定节中心 如左图示，右传动轴处 下极限时移动节中心滑 入1.542mm，,工作角 度9.964°,固定节的工 作角度4.137°。