5S管理讲议分析.pptVIP

一些指引 ? 区域画线，限制空间、位置（或存量） ? 善用空间，以弥补平面的局限 ? 重物在下，轻物在上 ? 料箱、纸箱深度不要超过臂长 ? 善用颜色区分各种不同的区域、作业顺序、 存量、刻度、操作范围等 ? 工具、工装夹具和模具的图象或轮廓放置法 ? 善用编码、序号保管文件 ? 警示标志的使用 可视控制工具 ? 图表 ? 信号、状态板 ? 物料拉动 kanban ? 楼层布置图：标明车间、办公室、卫生间、防 火通道等 ? 色彩代码：物料区、成品区、废品区、包装区、 货架标签 ? 图示样本 ? 可视化地为零件、物料和工具制定位置 ? 地址编码系统 可视控制应有的特点 ? 容易引起注意 ? 任何人都能确定情况是否正常 ? 整个工厂内，可视控制信号是标准化的 ? 能迅速指示反常情况，并作出快速反应 ? 色彩的调节作用 图示样本 ? 工位上展示的合格零件和不合格零件，以及对 为什么合格，为什么不合格的原因进行解释。 ? 特别强调那些刚刚合格和刚刚不合格的零件。 ? 解释合格与不合格的所有情况以及接收标准。 Yes No 整顿案例：工具轮廓可视控制 整顿案例： 物品数量可视化 物料＃ 1 物料＃ 4 物料＃ 3 物料＃ 2 10 1 最大量 最小量 废品区或消防器材 返工区 通道 危险品和化学物品区 原材料或采购件区 成品区、工作台操作区域或工具区 装配区 用具区（垃圾桶、文件柜等） 整顿案例：常用色标 整顿案例： 彩色标签（标识） 责任和工种 职能和资格 物料和产品 合格或不合格，返工 仪表操作范围 正常值域和危险值域 设备检验 年检状况 位置 平面和空间定位，地址 危险品和化学品 警示和状态 消防器材 警示和状态 紧急出口和逃逸路线 警示 整顿案例：可视实时管理 快速反应系统： ? 停机 ? 故障 ? 维修 ? 待料 三 . 清扫 ? 将工作场所内 看得见与看不见 的地方清扫干净 ，保持工作场所干净亮丽。 １．减少脏污对品质的影响。 ２．减少工业伤害。 涵义： ? 消除隐患 ? 预防错误 ? 安全清扫 ? 关心爱护 要求： ? 倡导具有责任和全员 维护 ? 持之以恒的例行清扫 ? 安全第一 ? 防患于未然 ? 每个人都应该是清洁工。 ? 每个人都必须清扫和维护他 / 她所使用或负责的区域、设 备、用具。 ? 明确责任和负责清扫的区域。 ? 明确安全的清扫方法和使用工具，定期清扫。 ? 及时发现和清除隐患，以消灭安全事故和质量问题于萌 芽状态。 ? 分析原因，根除问题。 ? 给客户和员工传递 “ we care” （我们关心）的信息。 准则 5S 管理介绍 先以开始个 5S 小游戏 从 1-30 数数并用直线连接， 15 秒内数到几？ ? 我的工作点依次用 1-30 这 30 个数字表示。 ? 从 1 开始数，数到 30 ，相邻的数用直线连接起来，看你在 15 秒内能数到几。 去掉不必要的数后， 15 秒内数到几？ ? 我对我的工作点进行了挑选，把不需要的拿走。 ? 现在，看你在 15 秒内从 1-30 ，能数到几。 把必要数字摆正后， 15 秒内数到几？—治标不治本 1 2 3 12 14 15 4 23 16 9 10 19 5 22 18 24 11 8 20 7 28 21 13 29 26 25 30 27 17 ? 我稍微对我的工作点进行了一些整理，摆放端正。 ? 现在，看你在 15 秒内从 1-30 ，能数到几。 把数字重新排序后， 15 秒内数到几？标本兼治 ? 现在，我的工作点已经按标准、按顺序整理排序，并且数字是同样大小的。 ? 看，你从 1 数到 30 有多容易！ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26