碎石基层施工工艺设计.pdfVIP

（一）碎石基层施工工艺 1、备料 填隙碎石采用单一粒径的碎石和石屑组成，按预定配合比进行拌制， 其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术 规范》（JTJ034-2000 ）要求。碎石最大粒径不超过 63mm。施工前备足 粗碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计 算各段需要的粗碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆 放距离。填隙料的用量约为粗碎石质量的 30% ～40%。 2、运输、摊铺与整形粗碎石 混合料 采用 自卸汽车进行运输， 在施工路段内由 远到近卸置粗碎石 料。粗碎石装 车时，操作人员控制每车料的数量基本相等，并根据计算 每车混合料的距离，将粗碎石均匀地卸在路段内，卸料距离应严格控制， 避免料过稀或过多。 用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上，并按规 定的路拱进行整平和整形，表面力求平整。在整平、整形过程中，设一 个三人小组配合进行作业，及时进行减料或补料工作。 3、撒铺填隙料和碾压 ⑴、初压：用 8t两轮压路机碾压 3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线 和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进 行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错 轮向外侧路 肩进行。错轮时，每次重叠 1/3轮宽。在第一遍碾压后，再次找平。初压 终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。 ⑵、撒铺填隙料：将填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺 厚度约2.5 ～3.0cm 。必要时，用用人工或机械扫匀。 ⑶、碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔 隙中，碾压方法同初压一样，路面两侧碾压时多压 2～3遍。 ⑷、再次撒布填隙料：再次将干填隙料撒铺在粗碎石层上，松铺厚度 约2.0 ～2.5cm。用人工或机械扫匀。 ⑸、再次碾压：用振动压路机慢速进行碾压，在碾压过程中，对 局部 填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料将其扫除。 ⑹、再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则补撒填隙料，并用振 动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，将局部多余的填 隙料铲除或扫除。在找补和扫除中。要使表面能看得见粗碎石。 ⑺、当需分层铺筑时，在第一层已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露 约5～10mm ，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按上述几点进行施工。 ⑻、填隙碎石表面孔隙全部填满后， 用12～15t振动压路机再碾压 1～2 遍。在碾压过程中，不要让填隙碎石有任何蠕动现象。在碾压之前，根 据现场情况在填隙碎石表面先洒少量水，洒水量控制在 3kg/m2 以上。 工艺 （二）水泥混凝土面层 水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的 影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。 因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。 1、安装钢模板 安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度 等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。 “诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致， 长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离 缝、前后 错茬和高低不平现象。模板就位后用“ T”型道钉嵌入基层进行固定。将 固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。 “准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差 控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。 2、混凝土拌制 本标段路面工程混凝土， 采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机 进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材 料。 搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌， 拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水 泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的 最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收