限位板级进工序冲裁-工艺设计.ppt

情景Ⅱ：冲裁模具设计与制造 复习 冲压工序分类 根据工序性质 分离工序 成形工序 根据工序组合程度 单工序 级进工序 复合工序 单工序冲压垫圈 落料模 冲孔模 级进工序冲压垫圈 冲孔落料级进模 复合工序冲压垫圈 冲孔落料复合模 复习 单工序冲压垫圈 落料模 冲孔模 复习 级进工序冲压垫圈 冲孔落料级进模 单工序冲压的优缺点 优点： 模具结构简单，成本低，工件尺寸大小及厚度受限制较小 缺点： 机床及场地占用率高，生产效率低，工件精度低，操作安全性低 适用范围： 尺寸精度较低，批量不大的中、大型冲压件 级进工序冲压的优缺点 优点： 工件精度较高（IT10~13级），生产效率高，操作安全性好 缺点： 模具结构较复杂，成本较高，对条料的定位要求高 适用范围： 工件尺寸及厚度较小，尺寸精度较高的大批量冲压件 成形工艺设计 工作任务：限位板冲裁工艺设计 冲压工艺性分析 材料： A3钢：普通碳素钢，有一定的塑性和强度，韧性及铸造性均好，适于冲压和焊接。其力学性能可查相关材料手册，见下表（P）。 冲压工艺性分析 工件结构 工件形状简单对称，无尖角、悬臂等异型形状。尺寸中等，经查（教材P81表2.7.2，如下表）（金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.1 -1999）， A3钢采用无导向凸模冲孔的最小尺寸为d≥1t，φ6远大于2mm，属于经济型冲孔范围 。孔边距3mm，查表凸凹模最小壁厚4.9mm，不能采用复合模。 冲压工艺性分析 尺寸精度 零件图上的所有尺寸均为自由公差，一般按IT14级确定工件的公差，普通冲裁均能满足其尺寸精度要求。经查标准公差表，各尺寸公差为：38±0.31，12-0.43，φ20-0.52，φ12+0.43 ，φ6+0.3，R6-0.3。 生产纲领 大批量生产适合冲压加工。 结论 可以采用普通冲裁。 冲压工艺方案的确定 综上分析 该限位板形状简单、尺寸精度低，仅有冲孔、落料两种工序。 若采用单工序冲压，虽然模具结构简单，但需两幅模具； 若采用级进工序冲压，虽模具相对复杂些，但只需一幅模具，而且操作简单、安全，生产效率高，能满足该零件大批量生产的需要。 结论：冲孔-落料级进工序冲压。 相关工艺设计计算 排样图及切料尺寸 压力中心 冲压力的计算压力机的确定 冲压工艺规程卡 相关工艺设计计算——排样设计 排样设计 相关工艺设计计算——切料尺寸 条料尺寸： 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 工件边缘最小搭边：a=1.8mm； 工件间的最小搭边：a１=1.5mm； 步距为: 21.5±0.006mm ； 相关工艺设计计算——切料尺寸 条料尺寸： 条料宽度：采用无侧压装置送料 B=(D+2a１+C)－Δ=(50+2×1.8+0.4)－ Δ =54－０．６ 排样图：？ 相关工艺设计计算——限位板的排样 排样分析： 该零件只有冲孔、落料两种工序 应先安排冲孔，后落料 为了保证孔位间的尺寸精度、节约工步，将三个孔一次冲出 为了保证凹模的强度，在冲孔与落料之间安排一个空工步 该限位板的排样如图 相关工艺设计计算——步距的控制 限位板排样分析： 定距采用安装于凹模面上的导正销。 相关工艺设计计算——步距的控制 限位板排样分析： 条料的初始定位？如何实现？ 相关工艺设计计算——材料利用率 相关工艺设计计算——切料尺寸 查板材标准（GB/T 708-1988 ），宜选600mm×2000mm的热砸钢板，每张钢板可剪裁为37张条料（54mm×600mm），每张条料可冲27个工件，每张板料可冲999个工件，则η总为： = ［（999×657.95）/600 × 2000］×100％ =54.8％ 即每张板材的材料利用率为54.8％。 相关工艺设计计算——压力中心 相关工艺设计计算——冲压力的计算 相关工艺设计计算 ——压力机的确定 总冲压力 因暂定采用弹性卸料下出件的级进模结构，那么总冲压力包括冲裁力、卸料力和推件力。故 F总=F落+F冲+F卸+F推 =114.9+72.9+9.39+309.87 =507.06(KN) 实验室的冲床J23-63，公称压力为630KN，能满足要求。 填写冲压工艺规程卡 限位板冲压工艺规程卡的填写 结 束 成都航空职业技术学院机械系 模具教研室 成形工艺设计 模具设计 模具零件加工设计与实施 模具装配与调试 情景Ⅱ-1：级进工序冲裁模设计与制造 Ah ha! 单工序与级进工序的比较 ！？ 要求：有一定塑性 能否实现经济性冲压 经济性冲压（普通冲裁） 批量 …… 对应位置上装导正销 对应位置上装导正销 应该送到该位置 初始定位方式： 侧刃 始用挡料销 实际