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轴瓦刮研 精品文档 精品文档 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除 精品文档 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除 低速、重载向心滑动轴承轴瓦面的刮研 滑动轴承分液体摩擦滑动轴承和非液体摩擦滑动轴承。过去往往认为象水泥生产机械中的回转窑和球磨机等这些低速、重载设备的向心滑动轴承难于形成完全的液体润滑，而是处于混合润滑状态中，属于非液体摩擦轴承。 根据摩擦学的理论，混合摩擦和液体摩擦可用膜厚比λ值的大小来大致区分： λ=hmin/RaΣ 式中：hmin—两粗糙面间的最小油膜厚度； RaΣ—两表面的综合粗糙度，RaΣ=，μm； Ra1、Ra2—分别为两表面的轮廓算术平均偏差，μm。 当λ<0.4时为边界摩擦，载荷完全由微凸体承担；当0.4≤λ≤3.0时为混合摩擦，载荷由微凸体与油膜共同承担，油膜承担载荷的比例随λ值的增大而增大，在λ=1时，油膜所承担的载荷可达到70%；当λ>3～5后则为液体摩擦。 低速、重载滑动轴承轴颈表面粗糙度Ra1一般为0.8μm；轴瓦经过较认真的刮削后，其表面粗糙度可认为达到5以上，Ra2=3.2μm，适当跑合后光洁度还要更高些。虽然刮削后的轴瓦表面不平度和表面形状误差还较大，但由于轴瓦材料是白合金或青铜，对轴颈有着良好的适应性，可以不考虑它们的影响。于是，综合粗糙度RaΣ==3.3(μm)如果最小油膜厚度能达到0.01～0.02mm，膜厚比λ就会大于3～5，形成液体润滑。 不论是要建立液体润滑还是混合润滑都要使轴承滑动表面间形成动压油膜。为形成流体动压润滑，应当把轴承合金瓦或铜瓦面刮研成一略大于轴颈的圆柱体，使两表面间自然形成一弯曲的楔形空间，这是我们研刮向心滑动轴承轴瓦的主要目的和任务。 (1) 轴瓦面形状研刮 低速、重载轴承的轴瓦通常是180°或120°瓦。把已研刮好球面瓦背的轴瓦倒扣在轴颈上进行对研。对研时，沿着圆周方向来回运动轴瓦，幅度要大；刮削时，着重刮削在宽度上不对称的接触斑点。这样容易得到所有母线(轴瓦两侧舌形下油槽处除外)在全瓦宽上均匀、对称的接触斑点，使瓦面成为较光滑且准确的半圆柱面。该半圆柱形瓦并非与轴颈密切共曲，其直径要略大于轴颈直径，因为虽然这时候的轴瓦与轴颈为线接触，但大幅度的周向对研使轴瓦的各条母线都有机会与轴颈上部接触，形成大接触角的假象。如果我们把轴瓦扣在轴颈上作少量(轴瓦与轴颈台肩间一般有20 mm 规范上要求接触角为60°～90°，这易使人产生轴瓦在此接触角内与轴颈密切共曲的错误观念，实践证明，接触角的大小与轴瓦在轴颈上周向运动的幅度大小有关：对研幅度大则接触角显得大；对研幅度小则显得小。如果不论对研幅度的大小而接触角大小不变，那轴瓦在此接触角内就真的与轴颈密切共曲了，这样的轴承无法建立起动压油膜，只能靠润滑油的油性和极压性使之处于边界润滑状态中，往往在试车阶段就会发生烧瓦的现象，而且在重新修刮该瓦时很容易又刮成密切共曲，造成一烧再烧。 (2)检测半径间隙 对这种低速、重载轴承，教科书或规范上规定半径间隙c=(0.00075~0.0015)D，D为轴颈直径。为保证这种轴承在动压润滑条件下较为安全地运转，轴承特性数应尽量取小值以得到尽量大些的最小油膜厚度hmin，增大膜厚比λ值。相对间隙(=2c/D)的平方与轴承特性数的大小成正比，它对轴承特性数值影响很大。平均压强Pm、运转角速度是设备的工作要求，不可更改。润滑油的牌号(为润滑油的动力粘度)一般也已经由厂家或设计单位选定好。因此，我们可以在规范要求范围内选取一较小的相对间隙值以获得小的轴承特性数值。 现在就以某水泥厂一回转窑的轴承为例来计算一下动压油膜的厚度，并分析说明半径间隙值对轴承润滑状态的影响。该回转窑的轴瓦均为180°铜衬瓦，轴颈直径为φ360 mm，瓦宽B=510 把Pm==54.47()、==0.25～1.37()、润滑油的动力粘度(取平均温度tm=50℃)=6.12×10-6()、=0.0015(c=0.00075D=0.27 mm)代入轴承特性数表达式中，得到=80～14.62。由该轴承特性数值及宽径比=1.42，从有关技术手册上查得相对偏心率χ=0.985～0.935。于是，最小油膜厚度hmin= c(1－χ)=0.0041～0.0176 mm，从而得到膜厚比λ=1.2～5.3。经过热平衡验算(在全速时)表明平均温度取tm=50℃是合适的，所以相对间隙取0.0015是可行的。回转窑在全速运转时膜厚比超过5，处于完全的液体润滑状态中；在低速运转时膜厚比也超过了1，油膜所承担的载荷在70%以上。如果该回转窑在较高转速条件下正常生产，预计其轴承的寿命是很长的，有资料上说：发现许多回转窑轴承运转了15年以上而没有任何明显的磨损。 如果相对间隙在规范要求范围