水泥磨衬板教案资料.doc

,. 浅谈磨机衬板常见的问题 和解决方法 一、粉磨工艺的原理 破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。 一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。 二、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。三、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的粒径大，硬度高，或要求产品粗时，球配的平均球径应选大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。平均球径前仓和后仓应兼顾起来，球径级差不宜太大。（2）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。四、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15～20%，产品颗粒组成更加合理。（1）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，仓容相应缩小；（2）加强磨内通风，有利于降低磨内温度，提高粉磨效率；（3）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。五、严格控制入磨物料的水份为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。但由于现在很多公司都在使用脱硫石膏，水份偏大，会对磨内通风，及现有的隔仓板篦孔及出料篦孔不能与所使用的脱硫石膏相适应。以下口述：如八菱海螺，马鞍山海螺等公司隔仓板都有过实践。要想适应磨内水份大，使用脱硫石膏、柠檬酸渣等混合材，必须加大篦孔。如能控制入磨原料及混合材等水份，那隔仓板及出料篦板的篦孔都在6mm~8mm内都是比较理想的，这对提高磨机产量，提高水泥细度和比表面积，降低选粉机循环负荷，都是有很大好处的。但就目前形势来看，使用脱硫石膏是势在必行的，所以对这就对提高磨机产量就有所制约了。 六、粉磨系统选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。 但大多数情况下磨机运行效率越高，则选粉机负荷越低，单位重量内水泥所消耗的电量越低，所以我们通常说好水泥是磨出来的，而不是选出来的。七、磨机通风加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：（1）减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。（3）能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。 （4）有利于车间环保和清洁生产。八、“饱磨”原因（磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少）（1）喂料量过多或入磨物料粒度变大、难磨，而未及时调整喂料量。（2）入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。（3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。（4）隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，级配失调。（5）闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增大了磨内的料球比，造成粉磨效率下降。九、 影响球磨机产、质量的因素（1）入磨物料的粒度。由于立窑水泥厂使用的球磨机规格普遍偏小，所以，入磨