路基挖方技术交底（样板）.doc

路基挖方技术交底 一、路基挖方施工工艺 土方开挖施工程序为：测量放样→施做临时截水沟或排水沟→机械开挖→装车运输至弃土场→路床顶超挖→检测密实度→回填至路床顶标高→检查验收； 石方开挖施工程序为：测量放样→施做临时截水沟或排水沟→爆破施工及机械开挖→装车运输至弃土场→路床顶超挖→检测密实度→回填至路床顶标高→检查验收； 石方爆破施工程序为：施工放线→清理表层土及松软岩层→爆破设计→布设孔位→钻孔施工→量测实际孔距、孔深→计算药量及装药结构→装药堵塞→安全警戒→起爆→检查爆破效果→清渣→修整路槽顶面→修整边坡、边沟及边坡防护→验交。 二、路基开挖施工 1.测量放样 路基开挖前，依据设计图纸精确测量放样出边坡开挖线。 2.临时排水 在路基开挖前做好临时排水沟及截水沟，尽量使临时排水设施和永久排水设施相结合，使流水不得排入农田、耕地，污染当地水资源。并注意经常维修排水沟道，使水流畅通。不得引起沟道淤积、堵塞。 3.施工方法 （1）土方开挖 a．土方开挖以机械为主，路堑即长又深时，分层分段直接挖装，自卸车运输到弃土场。每段自上而下分层开挖。每一层先挖出一通道，然后开挖两侧，使每一层有独立的出土道路和临时排水系统；分层开挖时，每层底面设大于1%的纵坡，堑顶设临时截水沟。 b.当开挖到路床顶面标高时，（考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定）超挖路床顶面以下30cm，压实度不小于96%.然后再取土回填到设计标高。 （2）石方开挖 a.石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用挖掘机从上而下分层开挖装车，由自卸车运输。不能用机械直接开挖的石方，根据开挖深度采用浅孔、药壶炮、预裂、光面爆破作业开挖。由挖机或装载机装车，自卸车运输。 a-1.爆破方案选择 针对本段路基的岩体实际情况，拟采用的爆破方法有以下几种： a-1-1浅孔爆破：浅孔炮的装药长度不超过眼深的2/3以留出足够的堵塞长度，同时孔深超过3m的炮孔，受装药条件限制炮孔利用率低。有时4m以上孔深可采用药壶炮爆破工艺以提高炮孔利用率及增大爆破效果。其爆破设计： 最小抵抗线W的确定（即台阶厚度或排间距），W≤（25~30）d （d为炮孔直径）； 孔深应低于台阶底部标高以克服底部岩石对爆破产生的夹制作用，使得爆后达到预定的高程，其超深h应为台阶底部抵抗线的10%~15%。岩层坚硬取大值。h=(0.10~0.15)W底　(W底为底部抵抗线)； 间距，即同排炮孔间距a应在，a=(1.0~2.0) W底； 排距；b=(0.85~1.1)W； E装药量计算： Q=qWH 式中：H——阶梯高度，m q——单位炸药消耗量，kg/㎡ q与炸药种类和炮孔直径、临空面多少有关。依2号岩石硝铵炸药计，一般为（0.3~0.7）kg/㎡之间。石质松软，台阶陡直采用小值，如计算出单孔装药量容积大雨2/3孔深时，可换用高威力炸药和缩小孔间距，增加炮眼数量。 a-1-2.预裂爆破:炮孔直径受凿岩机具的限制，同时，在选定炮孔直径时，综合考虑孔径与孔深、孔距的关系，在一般情况下，选用较小的炮孔直径：当边坡高度或开挖深度小于4m时，选用直径为38~45mm的钻机；当边坡高度或开挖深度小于8m时,选用直径为60~100mm的钻机；当边坡高度或开挖深度大于8m时，可采用大于100mm的钻机。炮孔间距a与炮孔直径有关：a = (8~12) d,当炮孔直径d≤6cm时，a = (9~14) d，对于破碎软岩，应缩小间距，并相应减少装药量。对于完整硬岩，炮孔间距可选取大值。关于预裂爆破的装药量，一般以线装药密度表示。影响装药量的因素较多，很难从理论上得出一个精确的解析。在实际工程施工中，是根据条件类似的进行比较选取或按照一些经验公式计算。一般预裂孔比底板高程深1~2m，至少与主爆孔同深，孔底严格控制在同一高程上，并与主爆孔有一定距离。 a-1-3.光面爆破：光面爆破实质上是爆破光面层，要求光面炮孔同时起爆，同时起爆的时差越小，效果越好。一般要求时差小于100ms。对于石方路基开挖常用的露天边坡梯段爆破，其开挖程序较简单，即由外向内，依次爆破，前一排炮孔爆破为后一排炮孔创造自由面，光面炮孔最后起爆。光面爆破的主要技术参数： i.炮孔直径。对于露天光面爆破，多采用与主爆区相同的钻机；对于井巷爆破，常用钻孔直径为35~45mm的凿岩机钻光面炮孔。 ii.炮孔间距a。露天光面炮孔间距a =(10~15) d，井巷掘进光面炮孔间距a =(12~16) d。对于炮孔直径为38~45mm的较大断面的掘进爆破，光面炮孔间距取60~70cm。对于掘进断面较小的巷道拱、墙交接部分，开挖面曲率较大，岩石对爆破夹制作用较强，光面孔间距可缩小至45~50cm。导向空孔和装药孔之间的间距一般不小于40cm