大型油罐桩基础的设计优化.doc

大型油罐桩基础的设计优化 摘要：结合工程实例，说明油罐采用桩基础时，要根据其负摩阻力的产生和发展，具体恰当地予以考虑，采用周边圆形，中间方形布桩，减少承台上的荷载。 关键词：罐基础　桩基　负摩阻力　承台 概况 某国家储备油库位于沿海地区，三面环山，中间为一簸箕形山沟。沟中间自然地面标高约为4m，场地整平标高分别为6.5m、7.5m、8.5m。地基土划分为9个工程地质层，地表有一个硬壳层；其下为软土层，厚薄不均，厚的地方达50多米，其各土层厚度及物理力学性质见下表： 各土层物理力学性质指标 层号 岩性名称 层厚（m） 含水 量 ω 天然 重度 kN/m3 孔隙 比 e 塑性 指数 IP 液性 指数 IL 压缩 系数 MPa-1 压缩 模量 MPa 内聚 力C kPa) 内摩 擦角 Φ 度 承载 力特 征值 kpa 1 素填土 0～1.00 2 淤泥质粉质粘土 2.20～5.40 45.4 17.7 1.245 15.9 1.48 0.88 2.55 16.4 8.6 50 3 淤泥质粘土 7.1～39.80 48.6 17.3 1.354 17.2 1.50 1.15 2.05 15.5 8.3 55 4 含粘性土粗砂 0.80～4.90 23.9 19.5 零星分布 200 5 粘土 1.8～21.40 28.1 19.6 0.799 17.9 0.35 0.3 5.94 44.6 17.1 200 6 粘土 0.9～8.0 37.7 18.4 1.057 20.1 0.69 0.48 4.22 31.7 14.3 110 7 粉质粘土 5.10～29.1 30.2 19.3 0.851 14.7 0.75 0.35 5.12 32.3 17.4 210 8 含粘性土角烁 3.10～21.8 19.5 20.5 0.581 12.2 0.44 0.16 10.03 230 9 eq \o\ac(○,) 强风化晶屑熔结凝灰岩 0.3～3.8 400 9③ 中风化晶屑熔结凝灰岩 岩石饱和单轴抗压强度标准值（frc）35MPa 罐基础原设计要点 罐基础原设计为嵌岩灌注桩，桩直径Φ800mm，单桩承载力特征值为5000kN。单罐公称容积为10×104m3，罐体直径80m 设计地基处理方案，在有软土存在的地区，打塑料排水板，然后堆土6m进行预压半年以上。在实际施工时，先施工的几个罐，达不到预压半年的时间。初步设计时，单罐基础为550根桩，考虑了负摩擦力的存在。 2.1 在施工图时，就负摩擦力进行了分析论证。因为有30～40m厚的软弱土层存在，上部又回填开山土石，会引起软弱土层的固结沉降，也就会使桩承受负摩阻力。有时负摩阻力会很大，可以达到1000kN以上。[1]在本工程建筑基桩检测报告（第一版）[2]中，根据桩基规范[3]，计算出桩的负摩阻力约为350kN。 这样，桩的承载力有很大一部分消耗在抵抗负摩阻力上，使桩的数量大大增加。 但是进一步分析负摩阻力产生的条件和发展过程，可以清楚地知道，负摩阻力的产生是由于土的固结沉降超过了桩的沉降。负摩阻力也有一个由产生到增大，到最后消失的过程，即当固结沉降基本结束时，负摩阻力也就消失了。根据本工程的具体情况，打了排水板，经过半年的预压，固结率可以达到0.7～0.8。本工程的堆载预压的试验研究总结报告[4]指出，经过3个多月的预压，固结率达到0.7以上。当油罐满负荷试水时，那将在1年之后，软土固结率可以达到0.9左右，负摩阻力也就可以不考虑了。 根据以上分析，设计出了305根桩的布桩图，见图1： 桩的平面布置图 桩的平面布置图开始为外围有两圈园形布置的桩，中间为正方形布置，见图1。对这样的布桩进行了分析： 3.1周围两排园形布桩，使承台的计算模型不明确，造成承台周圈为环形和径向配置受力钢筋，而中间为纵横向布筋。为此，改为沿圆周一圈为园形布桩，其余中间全为正方形布桩，见图2。这样受力明确，计算模型为无梁楼盖，按柱上板带，跨中板带分别计算，分别配筋，除环梁外，承台钢筋纵横向布置，施工方便。在工程实例中，也有采用八角形布桩的，这样的布桩，受力也不明确，承台加大，砼增加，边梁设置困难，也不如图2的布桩方式。 3.2油罐基础下的桩，承受的荷载是不完全相同的，边梁基桩承受的荷载要远低于中间桩。因此，沿周边的桩的桩距应该比中间桩的桩距大一些，以环梁受力合理，来确定周边桩的桩距。经过这样的调整，桩数为289根，见图2。 4、承台上垫层的优化设计 最初的承台设计见图3，承台上有500mm厚的回填开山土，要求其中的碎石粒径小于等于3cm，压实系数大于等于0.94。在回填土的上面为砂垫层，施工中，为将砂垫层密实要采用水撼砂法，有大量的水流进回填土中，土就会变成泥，难以密实。因而，将回填的开山土改为回填级配碎石，而