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重油催化裂化分馏单元操作法
催化裂化分馏系统的任务主要是把反应器送来的油气混合物,按沸点的差异分割为富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆等馏份,并保证各个馏份的质量符合规定要求,为气压机和吸收稳定提供合格进料;此外,还要将反应油气携带的热能,通过回流热和馏份余热回收利用,用来发生中压蒸汽或预热原料、提供脱吸和稳定热源、加热除盐水、低温热至气分作热源等。
一、正常操作
分馏塔底液相温度的控制
由于油浆中含有较多的重质芳烃,在较高的温度下极易结焦,造成油浆泵排量减小,油浆所流经的管线、换热器等以较低的流速通过,导致固体颗粒沉积,进一步加剧油浆在管内结焦,严重时导致被迫停工。为防止塔底结焦,应控制最大的油浆循环总量(还应控制油浆上返塔量不低);油浆固体含量不大于6g/l;严格控制分馏塔底温度不大于350℃。
主要影响因素:
反应温度升高,塔底温度上升。
反应加工量增大,塔底温度上升。
内回流量减少,塔底温度升高。
油浆上返塔量(8FIC220)增大,塔底温度升高。
回炼比增大,塔底温度升高。
分馏塔底注汽量增大,塔底温度下降。
油浆下返塔量(8FIC204)增大,塔底温度下降。
油浆返塔温度(8TI249)降低,塔底温度下降。
油浆蒸汽发生器内漏,塔底温度下降。
调节方法:
正常情况下,为减少油浆系统结焦,油浆循环下返塔实施最大流量控制,这样可以使塔底温度8TI232最低、油浆线速最大、停留时间最短。(因为油浆循环下返塔不与油气接触,塔底油属过冷液体、非平衡液相,所以油浆中不会含有过多轻馏分)。
随着油浆停止回炼,塔底油冷凝量减少,油浆取热量也随之减少,为确保循环油浆对油气中催化剂的洗涤效果(洗涤效果不好容易造成分馏塔下部塔板结焦),油浆上返塔流量不宜过小。为此可采取塔底热油浆直接进入油浆上返塔,提高返塔温度(设计值275℃),增加油浆上返塔流量。
分馏塔底液面(8LI202、8LI202B)
就分馏自身而言,塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化,物料平衡又取决于温度、流量和压力的平衡及回炼油与油浆量的平衡。反应深度对分馏塔底液面的影响较大。液面过低容易造成泵抽空,中断油浆循环回流而发生冲塔、超温及超压事故;液面过高会淹没反应油气进料口,使反应系统憋压,造成严重后果。
主要影响因素:
反应深度增大,液面下降。
反应加工量增加,液面上升。
分馏塔1层塔盘下温度(8TIC204)上升,液面下降。
内回流量(8FIC203)增加,液面上升。
油浆外甩出装量增加,液面下降。
油浆循环量增加,液面上升。
油浆返塔温度下降,液面上升。
分馏塔底注汽量增大,液面下降。
D-203/1.2、D-202满罐溢流,液面上升。
调节方法:
分馏塔操作平稳,回炼油缓冲罐液面(8LI213)不变,分馏塔底液面发生变化,或分馏塔底和回炼油罐液面同时上升或同时下降,说明反应深度(单程转化率)有了改变。反应岗位操作员应根据分馏塔底液面的变化趋势,及时调节反应深度和回炼油回炼量。
D-203/1.2满罐溢流,可相应减少原料进装和提高焦化蜡油进反应量。
若分馏塔和回炼油罐液位升高和降低的趋势相反,则可通过调节分馏塔回炼油返塔量(8FIC203)以及油浆上返塔流量(8FIC220)来保持液面平稳。
正常情况下,通过调节油浆上返塔8FIC220流量来控制适宜的人字挡板上温度(8TIC204),确保油气脱过热和催化剂洗涤。
特殊情况下,分馏塔底液面超高,不是油浆泵的问题,可提大油浆外甩量(必要时可启用油浆大外甩线),或将一定量的油浆暂时转入到原料油缓冲罐。如果是油浆泵故障,应采取措施借助二中回流泵抽取塔底油浆循环,无效时应切断反应进料。
异常情况下,事故旁通油返回炼油罐。
经常校对液面测量是否准确,以防假指示导致误操作。
油浆中固体(催化剂粉末)含量的控制
油浆中固体含量高会强烈的磨损设备,特别是如油浆泵等高速运转设备,还会造成严重的结焦堵塞事故,因此正常生产中,应控制油浆中固体含量不大于6g/l。油浆中固体含量的高低取决于催化剂进出分馏塔数量上的平衡,进入量取决于反应沉降器旋分器的分离效果等,即反应油气携带进入分馏塔的催化剂量,而排出量取决于油浆外甩出装携带的催化剂量。
主要影响因素:
反应系统操作波动影响,特别是压力波动对旋分器效率影响很大。
床层流化状况对旋分器工作的影响。若料腿出口处在流化不稳定床层、不稳定区域内,会引起料腿串气或下料不畅,大大降低分离效率。
设备损坏造成沉降器催化剂大量跑损。
操作参数(如入口线速等)偏离旋分器最佳工作点较远。
再生器喷燃烧油等引起催化剂热崩,或催化剂本身耐磨性能差,平衡剂中细粉含量偏高,致使催化剂跑损增加。
油浆外甩量过小,不能满足带出催化剂所需的平衡。
调节方法:
反应加强平稳操作,控制适宜的操作参数和床层良好的流化,控制合理的
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