制冷事业本部企业标准返工返修管理制度.docVIP

制冷事业本部企业标准返工返修管理制度 1 目的与适用范围 本标准规定了不合格（半）成品返工/返修的组织及审批程序，以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求。 本标准适用于外退机、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。 本标准使用于制冷事业本部各制造部门。 2 引用标准 无 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 返工 为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。返工的结果为合格产品。 3.2 返修 为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。返修的结果仍为不合格产品。 3.3 合格品 完全达到法律法规、标准要求的产品。 3.4 等外品 经返修后主要指标（包括安全指标）达到标准要求，仍然存在某种不合格，但能满足使用要求的产品。 3.5 处理品 经返修后主要指标稍低于标准要求，所有安全指标达到标准要求，仍然存在某种不合格项目，但能基本满足使用要求的产品。 3.6 废品 经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。 4 管理要求 4.1 返工/返修成品包括： a) 市场退外机 b) 制造过程造成的需返工/返修的产品； c) 技术研发中心开发阶段的需返修样机，包括成品送检样机； d) 审核抽查、认证等情况的测试验证样机。 4.2 外退机的返工/返修 详见QG/MK07.22《家用内销市场退外机管理》和QG/MK07.23《商用内销市场退外管理》的规定。 4.3 成品返工/返修基本处理流程 4.3.1 批量成品的返工/返修处理流程 a) 由现场工艺主管组织原因分析，制定返工/返修方案，并经技术部门批准； b) 由各总装分厂编制返工/返修物料需求计划； c) 各总装分厂向制造工厂生产部提出返工/返修申请； d) 生产部下达返工/返修生产计划； e) 对返工/返修所需物料，以非标准作业形式提出需求，仓库管理部门于一个工作日内配送到位。 f) 对返工/返修后的批量成品，依据QG/MK05.13《成品检验管理》规定进行检验，并按检验分级方法进行检验分级和产品成本标识。 以上流程适用于生产装配过程中的批量不合格成品、成品送检中的不合格成品返工/返修。 4.3.2 非批量不合格成品的返工处理流程 成品装配过程出现个别不合格品时，由各总装分厂自行返工。返工依据QG/MK05.13《成品检验管理》规定进行检验，并按检验分级方法进行检验分级和产品成本标识。 4.4 样机返修处理 4.4.1 开发阶段的样机返修 技术研发中心（国内产品开发部、海外产品开发部）组织返修。 4.4.2 试产样机的返修 达不到合格入库标准的试产样机： a) 由顺德工厂、芜湖工厂、武汉工厂技术部门根据样机状况及测试部门附在样机上的“检验流程卡”，编制返修物料需求计划，向生产部提出返修申请。 b) 执行4.3.1d)~f)流程。 c) 样机返修后为不合格品，不得作为正品入仓。 4.5 审核抽查、认证等产品完成测试验证后需返工/返修的产品处理 审核抽查、认证等产品完成测试验证后，由产品申请单位将产品送到产品生产单位的待返工/返修品存放仓（点）。 由产品生产单位组织返工/返修（芜湖工厂、武汉工厂委托顺德工厂测试验证的产品由顺德工厂负责返工/返修，在芜湖工厂、武汉工厂测试验证的产品由芜湖和武汉工厂自行返工/返修）。 返修流程参照4.3的基本流程执行。 4.6 自制零部件（两器、配管、电控类）在生产过程中发生不合格品处理 由各零部件车间自行返工/返修。必要时，由工厂技术部门协助制定返工/返修方案。 返工/返修后的物料重新检验合格后方可投入使用。 4.7 进货检验仓库内返修处理流程 进货检验不合格但不合格部位轻微，经适度返修即可恢复其性能、状态且批量较小的物料，生产急用时，经批准，可同意供方在仓库现场