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ipqc检验作业指导书 1.目的: 预防、控制品质隐患环节，确保制程能力稳定一致的满足客户要求。 2.适用范围: 适用于全工厂内所有制程，含包装及修理。 3.权责: 3.1、品质部:负责首末件检验、制程检验，异常反馈、对策验证； 3.2、生产部:负责首件自检确认，及改善对策落实及保持； 3.3、工程部：负责首件签核，技术性改善对策建立及支援。 5.作业内容: 5.1、首件检验： 5.1.1 检查时机： 当日初生产时；换机型生产时； 转线生产时； 新产品投入 时； 设计或工程变更时；重大异常对策时； 品质部经理认为必要时； 5.1.2 检查数量：确认3~5PCS，签核1PCS 作为首件检验样板； 5.1.3 检查内容：核对客户订单、生产计划，确保无错生产； 核对材料清单，实用物料规格型号与材料清单一致； 核对首件生产过程参数符合《工序流程检查表》； 检查产品外观、标示、尺寸、电气性能、应力、包装规范等； 5.1.4 判定处理： 5.1.4.1 生产部转机型生产时，应通知IPQC 质检员、及产品工程师现场三方共同确认签核首 件样板，方能批量生产； 5.1.4.2 生产部先自检确认签核OK 后，送检IPQC 质检员、工程PE 核对确认； 5.1.4.3 首件不合格时，及时分析原因、实施纠正对策后再生产确认签核，直到确认合格为止。 5.1.4.5 首件检验结果由质检员记录于《IPQC 巡检记录表》，及《纠正预防措施报告》。 5.2 末件检验：为确保批量生产前后生产一致性，在批次埋尾生产时按首件检验项目进行检验，结 果处理方式同首件检验。 5.3 巡回检验： 5.3.1 频度：每2 小时一次，全工序检验 5.3.2 范围依据：《工序流程检查表》全部内容 5.3.3 检验内容： 5.3.3.1 人员：新员工上岗有否取得上岗资格，作业有无品质隐患；关键工序是否有上岗证； 确认作业者已经知道该做的事，并且已经做对； 5.3.3.2 机器、设备、工具参数点检确认：设备气压点检点检记录；设备参数设置点检记录； 烙铁温度点检记录；烘干温度、时间点检记录，电批扭力点检记录等；预防设备工具制程设 定异常或偏移； 5.3.3.3 物料：核对材料清单及规格书，确保实物与要求一致；并且确认上线物料为IQC 合格或特采 方能使用；预防整批性、大批量品质异常； 5.3.3.4 方法：确认操作员按作业指导书作业，无品质隐患；反映控制生产线不符合文件规范的事件 5.3.3.5 环境：三正5S:正品、正位、正量、整理、整顿、清洁、清扫、修养执行检查。 5.3.4 巡检技巧： 5.3.4.1 询问法：直接问作业者他该做的动作，并与规范核对是否相符； 5.3.4.2 比对法：比对作业者的动作、标准是否与规范要求相符，及设备参数、生产条件是否符合最 新文件要求； 5.3.4.3 反证法：先假定作业条件、方法是错的，再寻求一切规范、要求、文件等依据来举证是对 的，若无法推翻假定则判为异常； 5.3.4.4 验证法:为反证法的相反方向，先假设作业条件、标准、方法是正确的，再寻求一切 规范、要求、文件等依据来举证是对的，若可以推翻假定则判为异常； 5.3.4.5 流程追溯法：依制程顺序查核产品是否漏工序生产，即作业者有否按作业标准顺序生产执行； 5.3.4.6 功能查核法：依据查核对象的职能查核作业者是否完成规定的作业或要求。 5.4 完成品抽检 5.4.1 批量定义：以每两小时产量，每MODEL 别凑够整包装数量为一检验批次； 5.4.2 抽样方案：GB2828-2003 逐批计数调整型一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ级，AQL MAJ0.4,轻 1.0； 5.4.3 检查内容：按OQC 成品检验规范常规检验项目实施：外观、尺寸、应力、性能； 5.4.5 合格与否判定处理：合格在生产标识卡上盖合格章印；不合格盖不合格章印；经不合格评审为 特采时，盖特采章印；不合格批根据纠正措施由生产安排返工、返修合格后，需重新抽验判定， 直到合格为止。 5.5 异常处理 5.5.1 当发生异常时，IPQC 质检员应第一时间反馈生产现场负责人，马上区分隔离控制；