2010年中国多晶硅竞争格局及项目建设情况分析.pdf

2010 年中国多晶硅竞争格局及项目建设情况分析 9.1　2010 年中国多晶硅市场竞争分析 9.1.1　国内多晶硅企业竞争升级 从 2004 年至今，全球多晶硅价格经历了一个“过山车”式的震荡过程。2005 年以前， 全球多晶硅的年产量在 2.8 万-3 万吨之间，且供需基本平衡，其中绝大部分满足半导体产 业的需求，仅有极少量供给光伏产业，当时光伏产业所需的多晶硅市场价为 20-25 美元/千 克。而在 2005 年，全球光伏产业的多晶硅使用量首次超过了半导体产业，并且价格飞速上 涨，在 2008 年竟达到 500 美元/千克的 “天价”。一时间，多晶硅材料成为备受瞩目的 “暴 利”行业，投资建厂、投资扩产的竞赛趋于白热化。然而，受国际金融危机的影响，多晶硅 现货价格从 2008 年下半年开始加速下滑。就生产制造而言，全球多晶硅大部分产能掌握在 美国、德国、日本 3 个国家的 7 家大公司手中，目前，其平均成本约为 30 美元/千克。因此， 当前多晶硅价格的下跌只能说是回归理性，而不能归咎于企业的恶性竞争。 中国的多晶硅产业尽管已有40 多年的历史，但直到 2004 年以前，我国的多晶硅年产量 一直在几十吨的规模徘徊。但令我们担忧的是，在前几年多晶硅价格的一片“涨声”之中开 始在国内投资建设的多晶硅生产线即将在未来两年内陆续实现量产，而多晶硅价格出人意料 地杀了个 “回马枪”，无疑将给这些中国企业的赢利造成极大的压力。多晶硅材料供大于求 的态势即将形成，尚显稚嫩的中国企业在其幼年阶段就必须面对残酷的市场竞争。由于受到 “暴利”的诱惑，国内一些厂家在投资决策时忽略了技术的先进性，导致成本居高不下，这 就必将在未来的竞争中处于下风。 目前，全球绝大多数多晶硅生产厂家采用的是西门子法，我国也不例外。西门子法的生 产流程实际上是一个化工过程，除原料要用到氯化氢、冶金级硅外，中间产品还有三氯氢硅、 四氯化硅，降低成本的关键在于能否回收利用这些中间产品，从而实现闭环生产。用西门子 法每生产 1 千克多晶硅，将产生大约 14 千克的四氯化硅副产物，闭环生产的优势不仅仅在 于可以重复利用这些副产物，而且在于可以大幅度地节省处理这些副产物所必须付出的环保 成本。对厂家而言，取得闭环生产技术的突破是降低成本、提升竞争实力的关键。当然，除 西门子法之外，流化床法、硅烷法、物理法等其他工艺技术的发展也为多晶硅企业降低成本 提供了多种选择。 9.1.2　非晶硅出击多晶硅 多晶硅行业还在遭受阵痛，非晶硅已开始受到资本追捧。2010 年，在短短不到一年的 时间内，上马非晶硅项目的企业遍布了四川、成都、江苏、河南、河北、内蒙古、山东、福 建等多个省区，规划的投资额已达数百亿元。非晶硅的异军突起引起了业界的关注。 1、较多晶硅有多项优势 非晶硅和多晶硅是制造太阳能光伏板的两类主要原料，也是光伏发电领域里的两大主将。 非晶硅薄膜太阳能电池（简称非晶硅电池）的制造方法有电子回旋共振法、光化学气相沉积 法、直流辉光放电法等，采用上述方法可将甲硅烷气体在玻璃、塑料或金属箔等衬底上沉积 成一层薄膜。非晶硅薄膜材料最重要的特点是具有较高的光吸收系数，也是它能够成为太阳 能电池的最主要因素。与多晶硅太阳能电池相比，非晶硅电池具有制备工艺简单、原材料成 本低等优势。同时具备低温大规模生产、抗幅射性、可任意弯曲、重量轻、坚固耐用等优点。 非晶硅电池其实并不是个新事物。早在 1990 年，美国一架装有非晶硅电池的飞机就从 美国西海岸加利福尼亚圣地亚哥飞到东海岸北卡罗林那州的凯提堆克，飞行距离为400千米。 但由于当时非晶硅电池的光电转化效率只有 4%-6%，有关非晶硅应用的项目暂时被搁浅。 近几年，随着其光电转换效率和使用寿命得到提高，非晶硅电池技术重新被重视起来。 在美国，非晶硅电池的市场占有率正不断提升，而多晶硅电池的市场占有率则呈现持续下降 态势。2007 年全球非晶硅电池产量达到 400 兆瓦，2008 年全球非晶硅电池产量达到 892 兆 瓦，同比增长 123%。而美国有关机构预测，非晶硅电池 2015 年的发电量将达到 26 吉瓦， 太阳能电池发电量的一半以上将来自非晶硅电池。 与多晶硅相比，非晶硅的能耗和环保优势明显。多晶硅主流生产工艺改良西门子的副产 物四氯化硅存在较为严重的环保问题，而非晶硅生产工艺污染较少。非晶硅电池只需将气体 沉淀转化成等离子附在玻璃上即可，生产过程最高温度只需 200℃，消耗电能少，无污染。 除了能耗和环保问题外，成本也是非晶硅的一大优势。非晶硅电池的厚度不到