怎样减少工厂浪费.docx

PAGE PAGE 1 如何减少工厂浪费 一、前言 浪费愈多，公司愈无法赚钱； 减少浪费愈多，对公司愈有利； 二、为何要减少工厂浪费？ 让员工养成节俭的习惯，是一种美德； 可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益； 充分利用资源，强化管理干部机能； 三、工厂浪费的主要原因及对策 观念问题 经营层不重视 　　对策：经营层适时宣导重视 管理干部能力不够 　　对策：强化基层管理干部能力 员工没有“节俭”的观念 　　对策：灌输员工“节俭”的理念 员工潜能尚激发 　　对策：激发员工潜能 管理问题 生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 对策：a重新整顿和安排生产线 b只生产必要的量，使物流顺畅 加工不顺 因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工 对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行 动作浪费 各种动作不合乎“动作经济原则” 对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 制造不良 不良品必须重修，增加已发生的人力、物力 对策：减少不良品，提高生产力 待工待料 机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来 对策：a使机器变成自动化 b一人多机或一人多工程 搬运浪费 反复的重新堆置或移动 对策：a采流水式生产线 b搬运栈板改成台车 c运用输送带 库存浪费 减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 对策：a目标“零库存” b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置” 四、减少浪费的具体做法 1、物料搬运 必要的工具，物料放置离手最近处 工件之搬运作业保持水平 台车小型化 消除弯腰、转身搬运之作业 2、改善layout 物流保持顺畅 减少搬运浪费 运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压） 3、流程化作业 二工程（人）以上要分站分工 分工要直接连续作业，不能半成品堆放 考虑生产线之平衡 4、组立线规划 产能计算：先求单一作业时间 降低半成品：一个流（one piece flow）的概念 生产同步化：消除等待时间 生产线定员制：多能工训练 5、善用动作经济原则 动作必须是生产性的 动作应圆滑而有节奏 动作应力求简单 工作应力求舒适 工作应尽可能合并 工具及物料应摆定位置 动作范围应越小越好 尽可能利用重力传送 6、实施绩效管理 把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较 作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 稼动率是管理者、督导者责任的绩效 管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联 五、实例演练 部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因 经研讨后列出重点项目3－5项 针对所列3－5项 依改善对策进行可行性评估 试行检讨 标准化 定期稽核 六、结论 研究每一步骤改善的可能性 应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度 以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等 减少浪费之二十原则 原则一：两手同时开始及完成动作； 原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲； 原则三：两臂之动作应反向同时对称； 原则四：尽可能以最低等级动作工作； 原则五：物体之“动量”尽可能利用之； 原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳； 原则七：弹道式运动较轻快； 原则八：动作宜轻松有节奏； 原则九：工具物料应置于固定处所 原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处； 原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳； 原则十二：利用重力传送； 原则十三：适当之照明； 原则十四：工作台、椅高度应适当舒适； 原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作； 原则十六：尽可能将二种工具合并； 原则十七：工具物料预放在工作位置； 原则十八：依手负责荷能力分配工作； 原则十九：手柄接触面尽可能加大； 原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势； 防止错误发生的原理 断根原理： 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 二、 保险原理 借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。 三、 自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用 四、 相符原理 借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 五、 顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，