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大型洞内压力钢管自动化工艺研究 摘要：在水电站安装工程中，压力钢管的设计制造安装始终是工程 控制的关键环节之一，本文着重于钢管洞内施工的现代机械自动化 工艺研究，为水电站的规划设计和施工组织设计的优化提供技术支 持。 关键词：水电站 压力钢管 自动化 工艺 相关站中站： 施工组织设计 一. 前言 继十三陵、二滩等国内已建工程和三峡、龙滩在建的重大水电工程 之后，大型电站输水压力钢管和钢衬（以下简称钢管）的结构等变 化十分明显，第一：尺寸巨大，长江三峡大坝的管钢直径为 12.4m， 乌江彭水水电站管钢最大直径为 14m，超过了国内外已有的大型压 力钢管尺寸；第二：管壁钢板强度等级高，500MPa 级应用广泛， 600MPa 级调质钢得到了较大范围的推广。第三：工程数量大而建设 工期短，制造安装生产强度高。为了适应这样的形势变化，钢管制 造安装技术在传统的技术基础上得到了大的发展，自动焊接技术在 压力钢管制造中得到了较为广泛的运用，大型专用施工设备在坝内 钢管安装中发挥了重要的作用，相对而言，由于施工空间的限制， 大型钢管在洞内埋管方面受到限制，通常的运输吊装设备不能发挥 作用，特别对于地处高山峡谷地带的大型水电工程，钢管在工地运 输和安装时存在较大困难，目前的施工方法还过多地依赖于传统的 土法运输和手工焊接，这些问题将导致施工工期较长并可能在支洞 开挖等方面多花费数以百万计的费用。因此，针对近期即将大规模 开发建设的水电站（如瀑布沟、溪洛渡、向家坝、锦屏等）大型洞 内钢管工程的共同特点，结合现代工程的先进技术，研究与之相适 应的洞内钢管制造安装工艺是十分必要的。 二. 国内外相关行业发展状态 为提高生产效率，降低工人劳动强度，国外焊接生产机械化、自动 化已达到很高的程度。工业发达国家焊接机械化、自动化程度已达 到熔敷金属量的 65%以上。气体保护焊作为高效优质节能节材的焊接 方法在国外已得到广泛应用，日本在 1998 年已达到熔敷金属量的 77.6%。国外大型造船厂开始应用的门架式钢板纵缝拼焊机技术，采 用多丝高速埋弧焊工艺，配真空吸盘平台或电磁平台，其最大焊接 行程达 12m，一次行程可焊板厚最大为 40mm 。一些高效优质的焊 接方法如电子束焊、激光焊、等离子焊、焊接机器人工作站、焊接 柔性生产系统、窄间隙焊接技术、双丝高效气体保护焊技术等在国 内已经得到运用，但我国焊接自动化率为熔敷金属量的约 30%-50%， 应用的广度和水平与工业发达国家相比尚有一定的差距。 目前, 国际上技术先进的重型焊接滚轮架最大的承载重量达1600T， 自动防窜滚轮架的最大承载重量达 800T，采用 PLC 和高精度位移传 感器控制，防窜精度为±0.5mm。变位机的最大的承载重量达 400T ， 转矩可达 450KNm 。框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大承载重 量达 160T。焊接回转平台的最大承载重量达 500 T。立柱横梁操作 机和门架式的操作机的最大行程达 12m。龙门架操作机的最大规格 为 8m×8m。我国已能生产 6m×6m 以上大型立柱—横梁埋弧焊或窄 间隙埋弧焊操作机，500T 重型滚轮架及重型、轻型自动防窜滚轮架， 防窜精度为±1.5mm，100T 大型变位机和大、中型翻转机等。批量生 产 H 型钢和箱形梁焊接生产线以及各种类型的按用户需要定制的专 用成套焊接设备，并大量采用交流电机变频调整技术，PLC 控制技术 和伺服驱动及数控系统，焊接装备的自动化程度有了很大的提高， 某些操作机还配备了焊缝自动跟踪系统和工业电视监控系统。近年 来，在厚壁管道生产中，窄间隙 MAG 焊、窄间隙热丝 TIG 焊等工艺 的应用范围日趋扩大，因此为窄间隙设备发展提供了有利的条件。 从 600MW 锅炉开始采用了 8000 吨油压机压制汽包筒体瓦瓣片和窄 间隙埋弧自动焊工艺焊接筒体纵缝，实现了厚壁长筒节（单节最大 长度 7000mm，最大厚度 250mm）压制工艺自动化和焊接工艺高效 率化。新型燃气加热器和电加热设备得到广泛的应用，例如，红外 燃气加热器，引射式液化气加热器等比传统的燃气加热器提高热效 率 30% 以上，而且更加安全和方便。 自动控制技术在制造业中的广泛应用正在彻底改变传统制造业的 面貌，其中焊接生产过程的全自动化已成为一种迫切的需求，它不 仅可大大提高焊接生产率，更重要的是可确保焊接质量，改善操作 环境。随着整个制造业水平的提高，企业的经营理念发生了很大的 变化，高产量已让位