综合利用电石渣新型干法水泥熟料生产线案例.docVIP

综合利用电石渣新型干法水泥熟料生产线案例 1概述 某厂建有2000t/d综合利用电石渣新型干法水泥熟料生产线，用电石渣代替石灰石原料生产水泥，以电石渣为主要原料，将废物（包括电石渣、磷渣和粉煤灰）综合利用。 该生产线每年可处理电石渣约70万吨，处理磷渣5万吨，处理粉煤灰5万吨，处理化工煤矿剥离废弃粘土20万吨，处理化工厂排出硫酸渣2万吨。 水泥生产线采用2000t/d新型干法预分解窑烧成系统，生料制备采用立磨系统，水泥制成采用挤压机、打散分级机和一台φ3.8×13m高效筛分管磨组成的联合粉磨系统。日产2000吨熟料，年产42.5 P.O普通硅酸盐水泥50万吨、磷渣42.5以上水泥25万吨。 2 主要工艺过程 2.1原料与燃料 原料主要包括石灰质原料、硅质原料、铁质原料。 燃料煤用烟煤，成分稳定，汽车运输进厂。 2.2生产工艺 （1）电石渣的压滤、储存及烘干 生产用的湿电石渣来自化工厂，电石渣液含水90%，流量250m3/h。电石渣液通过料浆泵输送到4-Ф20m浓缩池中，浓缩过的电石渣液通过浓浆泵输送到电石渣压滤车间，8台箱式自动压滤机，将浓缩过的电石渣液压滤成料饼(含水35-40%)，通过输送设备送到电石渣的抓斗储库内。 选用三台Φ2.5×22m烘干机烘干电石渣，每台烘干机设计沸腾炉作为热源。储库内的电石渣通过抓斗喂入受料斗，通过皮带机送入烘干机内烘干，烘干后的电石渣再通过斗式提升机进入2-Φ4×15m配料库,配料库的储量为1500t。烘干机采用电石渣专用袋收尘器进行收尘。 （2）石灰石及磷矿渣储存 作为原料的石灰石，进厂粒度小于40mm，由输送机送入2-Ф4×15m石灰石配料库，配料库的储量为1500t。进厂磷矿渣粒度小于50mm，存放于堆棚，由皮带输送机送入2-Ф4×15m磷矿渣配料库，配料库的储量为1500t。 （3）粘土储存及烘干 湿的粘土和硫酸渣由汽车运进厂，存放在2-15×25m堆棚内。两种物料分别通过皮带喂入Φ3×25m烘干机内烘干，再由提升机送入2-Φ4×15m粘土配料库和硫酸渣配料库。粘土和硫酸渣储量均为1500t。烘干机采用专用袋收尘器进行收尘。 （4）生料制备及均化 生料采用库底配料，立式磨烘干兼粉磨，利用窑尾废气作为烘干介质，该磨机系统产量为150t/h，基本和回转窑同步运转。出磨生料进入2-Φ4×15m连续式均化库储存，生料储量为8000t。 （5）煤粉制备 进厂原煤送入原煤堆棚堆放，由铲车倒运至料斗经提升机送至原煤均化库，由库下皮带机送至原煤仓。煤粉制备系统采用立式煤磨，并采用窑头篦冷机废气作为烘干热源。煤粉经高浓度防爆型气箱脉冲煤粉除尘器收集入煤粉仓，煤粉仓下料经两台计量秤计量后，气力输送至窑头及窑尾。 （6）烧成系统 生料喂料系统采用冲板流量计计量，计量后由高效胶带斗式提升机送入五级旋风预分解系统，经过预热、分解后入Φ4.0×60m回转窑，入窑物料温度约900℃，分解率为90~95%，出窑熟料约1300℃，出冷却机熟料温度为65℃，经篦式冷却机冷却破碎后由链斗输送机送入?20m×40m储存库，储量为14000t，熟料由储存库卸出经皮带机至提升机提升入熟料配料库。窑尾废气由高温排风机分为两路输送，一路作为立磨烘干热源，一路通过增湿塔初步降温增湿后，经一台电收尘器除尘后排放。出预热器废气温度为320~340℃，出增湿塔废气温度为150~170℃。采用第三代空气梁篦式冷却机，热气有四个流向，分别作为入窑二次空气，入分解炉三次空气，煤磨烘干用风，余风经电收尘器处理后排放。 （7）水泥制成及包装 磷渣、石膏进厂后堆放于堆棚和露天堆场之中，再由铲车喂入破碎机受料斗，经细碎颚式破碎机破碎后分别提升入2-10×25m配料库，磷渣储量为1500T，石膏储量为1500T。熟料、磷渣、石膏分别从配料库中卸出，经调速皮带秤配料，通过皮带机输送进入粉磨系统。 水泥粉磨系统采用辊压机、打散机、高效筛分管磨组成的联合粉磨系统。来自配料库的物料经皮带机进入稳流称重仓，再进入辊压机挤压粉磨，料饼由提升机送入打散分级机，粗料回到辊压机重新挤压，细料入Φ3.8×13m高效筛分磨，系统产量150t/h。整个粉磨系统采用袋除尘器收尘。 出磨水泥通过库侧提升机分别送入4-Φ20×40m水泥库，储存量25000t，库顶设袋式除尘器除尘。库内水泥从库下多点卸出，经空气斜槽通过提升机入包装车间的振动筛和水泥仓，仓内水泥通过八嘴包装机包装后，由输送设备送至装车机或成品库储存，也可以经空气斜槽送入2-Φ8×26m水泥散装库散装出厂。包装系统的粉尘由一台袋式除尘器进行处理，收集的粉尘和包装机的漏灰一起进包装系统重新包装。 余热发电系统：主机包括两台余热锅炉及一套凝汽式汽轮发电机组，装机容量为4.5MW。在水泥窑窑头熟料冷却机中部的废气出口与窑头废气电