2020预处理车间生产技术及操作规程.docVIP

预处理车间生产技术及操作规程 为使料胚有一定的强度及在浸出时渗透性好，达到理想的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油及棉酚的含量，保证产品质量，对棉籽进行预处理是棉籽蛋白生产中重要的环节之一。 第一节 棉蛋白生产的预处理工艺流程 棉籽→计量→风选→磁选→剥壳→仁壳分离→仁 → （壳、仁） 杂质 （仁） 壳 二次分离 →软化→轧胚→烘干（调质）→成型 第二节 预处理的工艺技术要求 1．棉籽含水量应在8-12%，含绒率3－4％。 2．棉籽清理后含杂≤0.5%，棉籽下脚含油料≤0.5% 3．棉籽剥壳分离后，壳中含仁率≤1%，仁中含壳率≤10-13%，粉末度要求尽量少。 4．软化： 软化时间20—30分钟 软化温度≤80 软化水分 9-11% 软化锅蒸汽压力 0.1-0.2Mpa 5．轧坯 胚片厚度0.25mm 6．烘干 烘干时间15-30分钟 料温≤80 含水量（入浸水分）5-7% 粉末度过30目筛≤8% 第三节 操作规程 1．开车前应检查设备。检查运转是否灵活，润滑是否良好，有无异常杂音，各仪表指示是否准确，待检查无误后，空车试运转正常后方可投料。 2．按照正常程序正确启动设备和停车，大功率电机严禁同时启动运转。 3．每班操作人员应经常观察剥壳机的剥壳效果，根据棉籽水分及含绒量的大小，及时调节齿辊间隙，使之既有良好的剥壳效果，又不致使籽仁过分破碎。经常清理剥壳机中的磁选板，防止因铁器进入设备损坏齿辊。经常清理剥绒机中的短绒。生产时同班同批次应尽量使用含水量相同的棉籽。 4．进料时应均匀、稳定，严禁忽多忽少，否则将影响剥壳效果、仁壳分离效果、软化质量及烘干效果，直接影响生产效率及产品质量。 5．每隔一小时观察绞龙阶梯筛和除绒筛进出料口的物料情况，物料在除绒筛的筛面上应平铺均匀，除绒筛的前风选风量应调整到微风状态，仅有棉绒和微量粉末吸出；后风选的风量应按棉籽处理量的大小和含绒率的多少来确定。经常清理绞龙阶梯筛和除绒筛中的积绒，以免影响到仁壳分离。经常清理除绒筛和阶梯筛的筛面积绒。按工艺要求正确控制物料的仁中含壳，壳中含仁率，使达到最佳分离效果。 6．软化操作时，操作人员应根据不同季节环境温度的变化和棉籽自身水分的多少来调节软化锅的蒸汽压力和加水量。经常检查物料的软化程度，要求物料软化透彻，物料表面应微起油，手握松软，松手发散，无发粘结块现象；根据棉籽仁软化的程度严格控制软化锅温度、时间和进料量，防止棉籽仁软化不透。加水时应雾化均匀，避免喷头滴水。 7．每30分钟检查一次轧胚质量是否符合工艺要求，发现胚片厚薄不均匀应及时调整轧辊两边的间隙。 8．根据烘干情况及时调整烘干机的蒸汽压力和速度，使料胚松散发酥，水分符合工艺要求。 9．发生突然情况时的处理方法： a.突然停电时，应立即关闭软化锅和烘干机的蒸汽阀门，并立即将软化锅中的物料全部排出，以免物料烤糊。 b.突然停汽时，应立即关闭软化锅以前的设备电源，停止进料。利用余汽将软化锅和烘干机中的物料处理完毕，送入浸出车间的存料箱中，多余部分由烘干机后的埋刮板输送机处排出。 c. 浸出车间发生故障时,处理方法同上。 10．定期（每班二次）分析检测各工序处理的物料，指导生产，特别是入浸水分及粉末度，发现异常应及时调整各工艺参数。 11．操作人员应严格按设备说明书上的要求和工艺生产要求操作设备。在生产过程中必须全面监控整个车间设备的运转，必须巡回检查各设备运转是否良好，如各轴承有无发热、漏油现象；轴承座是否稳固；传动是否正常；各减速机运转是否正常，有无发热现象；各机器有无异常噪音或异常震动；各电机工作电流是否平稳；每一个料斗或输送管道是否有积料、阻塞，搭桥现象。发现异常后，应分析查找原因，及时解决。对一些重要的运转部件，必须做到每班加油一次。