VRDS渣油加氢装置工艺过程说明及流程图.doc

VRDS渣油加氢装置工艺过程说明及流程图 1.1 工艺过程说明 UFR/VRDS装置包括两列并行的反应器，每列均可脱离另一列而单独进行操作。 UFR/VRDS装置的工艺流程按以下顺序对各系统分别加以说明： ·进料系统：渣油和稀释油混合后预热、过滤，然后使油压达到反应压力，与高压富氢气体混合。 ·反应系统：将油气混合进料加热至所需反应器入口温度，在催化剂的作用下对油进行加氢处理。 ·高压反应产物系统：在高温高压下使油气分离，通过注入水从冷凝气中脱除铵盐、硫化氢，最后将其余的油在低温高压下从气体和水中分离出来。 ·循环气系统：脱除循环气体中的硫化氢，在循环机压缩后与补充氢混合。 ·低压反应产物系统：通过一系列的高温及低温的低压分离器将氢气及气体副产品从产品油中分离出来。 ·分馏系统：常压塔将油分割为石脑油、柴油、常压渣油。塔顶不凝气脱硫后排火炬线，部分做为UFR/VRDS装置瓦斯。 1.1.1 进料系统 UFR/VRDS装置渣油进料有第三、第四常减压装置专线送来直接热进料的减压渣油（由13FIC-128和13FIC-148控制流量），罐区送来的减压渣油（线号880-1#，由13FIC-1213控制流量），温度为120~150℃。 图4-1渣油原料流程 UFR/VRDS装置稀释油来源有：第三、第四常减压装置专线来的减三线蜡油（由13FIC1203控制流量），焦化装置来的焦化蜡油（由13FIC1203A控制流量），第一、二催化装置来的回炼油，UFR/VRDS装置常压塔过汽化油。油进稀释油缓冲罐(V-1318)，由13FIC-1206控制稀释油流量。 图4-2稀释油流程 直接热进料减压渣油和罐区来减压渣油汇合进入原料缓冲罐（V-1300），进料温度为120~150℃。进料在V-1300的停留时间为22分钟，设在罐体的液控13LIC-130可以选择罐区来渣油流量或直接热进料流量调节阀串级控制原料缓冲罐液位。在操作过程中应尽量多处理从常减压装置来的直接热进料，以限制由于罐区储存造成的氧化自由基反应和输送中带入的杂质（如铁锈等）的罐区原料污染UFR/VRDS的原料。V-1300内的原料被原料增压泵（P-1300AB）抽出后与来自稀释油缓冲罐（V-1318）的经过稀释油/常渣换热器(E-1300A/B)升温的稀释油混合。VR/稀释油的混合进料然后经原料/常渣换热器(E-1301A/B)、原料/常渣换热器(E-1305A～D)、原料/常渣换热器(E-1306A/B)、原料/常渣换热器(E-1307A/B),原料/常渣换热器（E-1308A～F）换热后分为两路进入两列反应加热炉(F-1310、F-1311)的对流室继续预热至263～320℃（开工初期,为了保证系统升温速度,原料从反应加热炉出来后进开工加热炉F-1601预热。生产正常后，改走开工加热炉F-1601跨线，同时停用加热炉F-1601）。 预热后的混合进料，经过反应原料过滤器(PALL过滤器：KF-1305)过滤，脱除掉直径大于25μm的固体颗粒，以避免这些颗粒沉积或堵塞催化剂床层，使反应器压降升高，或是堵塞催化剂微孔而导致催化剂提前失活。当过滤器的出入口压力降达0.15MPa时，过滤器自动进行反冲洗。过滤器反冲洗污油进入污油罐（V-1305），由高液位信号自启污油泵（P-1305/A）送去催化裂化作原料、或渣油原料罐区、或重污油。预过滤器(KF-1310)作为原料过滤器的备用过滤器并列在流程中，当PALL过滤器发生故障自停时，预过滤器入口调节阀自动全开，反应原料通过预过滤器。 KF-1305过滤后的原料去精细过滤器(KF-1320)再次进行过滤。精细过滤器内部装有惰性瓷球，进一步脱除反应原料中机械杂质。UFR/VRDS装置单列停工时，精细过滤器将切至单系列流程中作为反应原料过滤器。 滤后原料流进原料缓冲罐(V-1310)。其液位由V-1310液控13LIC108来调节，滤后原料在V-1310的停留时间约为15分钟。反应高压进料泵(P-1310/A/B)将V-1310中的原料抽出，并升压至反应系统所需压力后送至反应高压系统中。VRDS高压反应系统设有并列的A、B两列，正常生产时启动两台高压进料泵（P-1310A）分别为A、B两列供应原料，P-1310B泵作为两列的进料备用泵。用13FIC-200调节进入A列的液体流率，用13FIC-500调节进入B列的液体流率。当P-1310A 突发故障或其他原因而导致进料中断时，进料调节阀13FIC-200和13FIC-500会由于低流量保护联锁而自动关闭，以防止高压的氢气和油通过调节阀反窜回V-1310造成事故。 图4-3 反应原料预热过滤流程 V-1300和V-1310顶部设有气体平衡线连通，通过设在V-1310顶部的压控阀组13PIC-001