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第五章 插座盒的设计及工艺分析
5.1 延时复位开关式插座盒设计 Pro/E 三维造型图
三维造型图如图 5-1、图 5-2。
图 5-1 插座盒上座 Pro/E 三维造型图
图 5-2 插座盒内盒 Pro/E 三维造型图
5.2 插座盒设计尺寸图
图 5-3 插座盒设计尺寸图
图 5-4 插座盒内盒主视图剖视图
(注:插座盒上座尺寸图见下面分型面设计部分。 )
5.3 插座盒设计思路概述
本插座盒的设计是基于普通插座盒的外形结构进行改造的。 出于外形美观的
考虑,外形大小大体相当于两倍的普通插座盒。
内盒部分结构和普通插座盒基本相同, 包括四个侧面各有两个直径 20mm 的
孔,供实际线路的接入接出;左右两端有供螺钉连接的孔。
与普通插座的区别在于, 带延时复位控制的插座, 需要在内盒里嵌入起控制
作用的电路板。 因此在盒内相应的位置增加了两个带螺孔的圆柱台, 可以通过螺
钉连接将电路板固定与盒内。 圆柱台为对角设计, 使电路板的固定更为牢靠。 电
路板的大小设计应在 65*50*20mm 3范围之内。螺钉可以选择直径 3mm 的螺钉。
可以根据实际情况,电路板的实际布局等,选择更小号的螺钉。
插座盒上座的设计稍显麻烦, 除了正常的电冰箱专用插孔, 考虑到电路板的
输出部分,包括数码管显示屏,蜂鸣器;输入部分,包括 6 个按钮;另外,还有
电池盒的设置。
正常的插座盒插孔布局在左半部分。 插孔占用的上下高度小, 因此,电路板
布局在其下方。
中间一排 6 孔为按键孔,电路板在实际布局时应该考虑到按键的位置, 将按
钮设置在相应的位置。
右边部分主要是电池盒的布置和,数码管显示的开口。单片机采用的三节 5
号电池供电,提供 4~5V 的电压。电池盒占用的空间相对较大,因此将其单独布局在了右边。按照 3 节 5 号电池的大小设计。
5.4 塑件的成型工艺性分析
插座盒上座结构相对较为复杂,因此选用上座作为塑件进行模具设计。
塑件如图 5-5 所示。
5-5 塑件 pro/E 实物模型图
产品名称:智能延时复位开关式插座上座;
产品材料: ABS ;
产品数量:较大批量生产;
塑件尺寸:如图 6-1~图 6-4 所示;
塑件重量:约 15 克;
塑件颜色:白色;
塑件要求:塑件外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度 0.5°;
结构特点:该塑件大体是一个 2~3mm 厚的壳体,因为壳体外部在实际安装中,出于美观考虑,还会添加保护壳,用与遮盖电池盒和阶梯孔。所以壳体外部光洁度要求不高。 壳体表面带有几种不同形状的孔, 在保证孔间距和孔的形状时给模具的加工带来了一定的难度。 产品的精度要求不高, 从成本上考虑, 可以采用一模一腔,单分型面的模架。材料采用 ABS(丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯共聚物),丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯共聚物无毒、无味,呈微黄色,成型的塑料件有较好的光泽。
5.5 塑件材料 ABS的使用性能
综合性能较好,冲击韧度、力学强度较高,尺寸稳定,耐化学性、电气性能
良好;易于成形和机械加工,与有机玻璃的熔接性良好,可作双色成形塑件,且
表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
5.6 塑件材料 ABS的加工特性
无定型塑料,其品种很多,各品种的机电性能及成形特性也各有差异,应按
品种确定成形方法及成形条件。
吸湿性强,含水量应小于 0.3%,必须充分干燥, 要求表面光泽的塑件应要求
长时间预热干燥。
流动性中等,溢边料 0.04 mm 左右(流动性比聚苯乙烯) 。
比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型
树脂,料温更宜取高)。料温对物性影响较大、 料温过高易分解(分解温度为 250℃
左右,比聚苯乙烯易分解) ,对要求精度较高塑件,模温宜取 50~60℃,要求光
泽及耐热型料宜取 60~80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高,一般用柱塞式注塑机时料温为 180~ 230℃,注射压力为 100~ 140 MPa,螺杆式注塑机则取160~ 220℃, 70~100 MPa 为宜。
模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械
加工时塑件表面呈现 “白色” 痕迹(但在热水中加热可消失) 。脱模斜度宜取 2° 以上。
5.7 塑件的成型工艺参数确定
适用注射机类型 螺杆式
密度
1.01 ~ 1.07 g/cm3;
收缩率
0.3 ~ 0.8% ;
预热温度
80C°~ 85C°,预热时间 2 ~ 3 h ;
料筒温度
后段 150C°~ 170C°,中段 165C°~ 180C°,前段 180C°~
200C°;
喷嘴温度
170C°~ 180C°;
模具温度
50C°~ 80C°;
注射
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