TS16949程序书生产控制程序.docx

生产控制程序 修订日期 修订内容 版次 编制 周春建 审核 批准 日期 2012.03.15 日期 日期 1目的： 藉由一持续的各项制程管理活动，建立标准作业程序，以确保产品质量的稳定性，并减少内部 与外部损失. 2适用范围： 适用本公司工厂内所有制造过程 3定义： 自主检查：作业者针对自己所制作的产品进行检查. 3.2首件检查:每日开始作业或更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常之第 1件产品 检查. 4职责： 4.1生产部：负责组织生产、跟进生产完成情况，及生产前准备工作以及生产设备的使用和 维护。 4.2品管部：负责产品各阶段检验和最终出货的确认和检查。 4.3生产技术部：制程规划，制程异常分析、对策.提供生产必须资料及工装的制作. 5作业内容： 生产制程的规划. 新产品在量试前，生产技术部技术员依照标准样机、数据制定生产线《工艺流程图》、 《控制计划》、说明各项管制重点制程参数、使用仪器设备、治工具等 ，作为管制之依据。 5.2生产治具及检测仪器的选用. 生产技术部主导制定《PFMEA、《控制计划》等文件时,对制程工序所需的生产辅助 治具、测试治具提前规划和制作，具体运作依照《模治具管理规定》执行. 所选用量测仪器的适用性,精确度及调校状况,由生产技术部依《检测仪器管理程序》执 行. 在生产过程、设施、设备及治工具规划期间,应该使用适当的防错方法. 生产依据. 生产部就PMC排定之《生产周计划表》，各组组长填写《生产日报表》，由文员汇总制 作生产部《生产进度跟踪表》做为开工、完工之依据 . 《生产进度跟踪表》须转送 PM（部f作为生产管制之依据. 当出现电力、材料中断、设备故障、人力短缺等影响到正常生产计划时 ，生产部应及时 将问题反馈给PMC?,沟通后,PMC部调整生产计划，详见《应急准备与响应控制程 序》. 物料取得. 生产部依据PM（开出的《套料单》到仓库领料,清点数量及确认规格无误后,将所需物 料置于材料暂放区，给予标识. 超领料管制，若生产过程中因生产作业报废、超损耗需补料时，由生产部物料员补开 《超领单》，说明原因提出改善对策，经生产经理、总监签字后到仓库领料 . 生产线物料转移：工单完工后，生产部各组组长负责清理该工单多余材料，并统计填 入《物料转移单》经生产主管，经理审核后交 PM（部, PM③E在下次《套料单》扣除 对应料号及数量，PMC在套料单备注栏注明. 5.5.作业准备的验证. 5.5.1. 有下列状况应进行作业准备： 1 ）初次作业运作（产品试产）； 2 ）半年及以上时间停止生产； 3 ）停机后再开机生产； 4 ）每批或每日首件产品. 5.5.2. 作业准备的验证内容包括以下几个方面：材料使用是否正确，设备、仪器、治工具是否 符合要求,是否有相关产品的作业文件，工作环境是否符合要求，重要工位人员的资格 是否符合要求，且须经过相关人员确认.记录于《首件检查记录表》. 56制程之执行及管理. 各工作站人员须依《作业指导书》执行工作.各工序依据《控制计划》进行管理. 首件检查：每日开始作业、更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常时 ，品管 部IPQC依据最新BOh及《作业指导书》、最新ECN《内部联络单》等对第1件产 品进行首件检查，确定符合规格后方可正式大量生产.首件检查结果记录于《首件检查 表》.参见《检验试验控制程序》 自主检查:于制程过程中作业人员应依据《作业指导书》及相关文件对自己生产出的产 品进行自主检查,确认无误后再放行下工序,全检工序必须100%佥验并填写《QC检验报 告》.若有不合格品，由维修人员对不合格品维修、标示、统计及原因分析 ，将结果记录 于《维修报告》并经过重新检测合格方可流入下一工序 . 品管部IPQC依据制程检验规范之规定作巡回检查,结果填入《巡检记录表》中,以确 保制程条件、产品质量符合规定要求.如果发现有质量不良时，IPQC立即通知生产线拉 长停产,并由生产部将所生产的产品做全检，确保质量没有问题后才可流到下一工序. 对新进人员或新调任人员依《人力资源控制程序》进行培训及考核 ,通过后方可正式上 岗. 对使用的原材料、半成品应妥为保护、管制,并做适当的标识或区隔,以确保质量,防止 混用及误用. 制程条件量测与记录:ESD防护,ESD接地及防静电手环应持续有效,烙铁温度「C）及电 批扭力（kgfcm）处于受控状态，由生产部管理人员每天对 ESD及防静电手环确认,并记录 于《静电手环测试记录表》，每天生产前对烙铁温度及电批扭力进行确认并记录于《烙 铁温度确认表》、《电批扭力确认表》. 生产部各拉长必须填写《生产日报表》汇报当日生产状况 ，如制程中自主检查发现来料 不良超过5%寸，由生产部发出《8D报告》给品管部，异常工时记录于《异常工时统计 表》中. 制程