金属液态成 型工艺基础.ppt

金属液态成型 定义：所谓金属液态成型，即铸造，casting，是将液态金属借助外力充填到型腔中，使其凝固冷却而获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的工艺。 铸造工艺特点 （1）成形方便。可以铸出形状复杂特别是具有复杂内腔的毛坯或零件。例如箱体、机架、机床床身、发动机机体和缸盖等。 （2）适应性强。一般不受毛坯重量、尺寸、形状、材料种类以及生产批量的限制。 （3）成本较低。可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低；在金属切削机床中，铸件占机床总重量75%以上，而生产成本仅占15-30% （4）力学性能特别是冲击性能较低。主要是由于铸造缺陷的存在，如铸造组织疏松、晶粒粗大、内部易产生缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷。 （5）铸件质量不稳定，废品率较高，生产劳动条件较差。污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。 铸造的应用场合 （1）形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯或零件，如发动机机体和缸盖等。 （2）尺寸大、重量大的零件，如重型机械零件、机床床身等。 （3）力学性能要求不高，或主要承受压应力作用的零件，如各种底座、支架。 （4）特殊性能要求的零件，如内燃机主轴瓦为用嵌铸生产的双金属件。 铸造方法 合金的流动性 （1） 流动性定义：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰，形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 见图。取浇注试样长度做比较度量。 分析表。铸铁的流动性最好，最高可达1800mm。 此外应注意到，化学成分有很大影响。 影响合金流动性的因素 合金的流动性主要取决于两方面： 合金的种类 通过试验可以测定，不同种类的合金，浇出的螺旋线长度不同，如表1-1所示。 灰口铸铁、硅黄铜流动性最好，铸钢最差。 纯金属和共晶成分附近合金 流动性好， 离开共晶点越远，流动性越差。 合金的化学成分 合金的化学成分决定了2种凝固模式 纯金属和共晶合金，对应A点和C点成分，有确定的熔点，恒温结晶，结果在铸型中凝固过程将从表及里推进，称为逐层凝固 非共晶合金没有一个确定的熔点，它的凝固结晶是在一个温度区间内完成的，属非恒温结晶。在这个温度区间内，同时存在已经凝固的部分，如先晶，或树枝状晶主干，和还没有凝固的部分，固相和液相并存，象桨糊状态，流动性差，所以称为糊状凝固 概念： 液态合金充满铸型型腔的能力，是考虑铸型及工艺因素影响的熔融金属的流动性。 影响熔融合金充型的因素——流动性 合金的流动性对充型能力影响最大。一般说来，流动性好的合金充型能力较强。 影响熔融合金充型的因素——工艺条件 ①浇注条件 影响熔融合金充型的因素——工艺条件 ③ 铸件结构：铸件壁厚越小、形状越复杂或有大的水平面等结构时，会增加液态合金的流动阻力，故会降低合金的流动性，充型能力越差。 合金的收缩性 收缩的概念 影响收缩的因素 缩孔及缩松（重点！！！） 铸造应力、变形及裂纹（重点！！！） 1.收缩的概念 金属的收缩： 铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减现象。 2.影响收缩的因素 化学成分 浇注温度 铸件结构和铸型条件 3.缩孔及缩松 （1）定义 1）缩孔: 即铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞，形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。 2）缩松： 铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。 确定缩孔位置的方法 “凝固等温线法”和“内切圆法” （3）缩孔、缩松形成规律 1）纯金属、共晶成分合金及凝固温度范围窄的合金， 易产生缩孔。 凝固温度范围宽的合金，易产生缩松，如远离共晶成分的合金。 2）浇注条件： 浇注温度提高，收缩增大，缩松倾向增大。 3）铸件结构： 铸件壁越厚大，壁与壁连接不当，易产生缩孔、缩松。 缩孔和缩松的防止 使缩松转化为缩孔 防止缩孔的方法 使缩松转化为缩孔的方法 尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固。 对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。 防止缩孔的方法 ①定向凝固原则。 ②合理确定浇注系统的引入位置和浇注工艺。 ③对结晶区间较宽的合金，为避免缩松，可用热等静压法。 ④浸渗技术：水玻璃或合成树脂等。 防止缩孔的方法 1 ①定向凝固（顺序凝固）原则。 就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。 防止缩孔的方法1 冷铁的作用： 对铸件热节部位进行激冷（加快热节部位的冷却速度）。 防止缩孔的方法1 补贴的作用： 为增加冒口的补缩效果，向着冒