标准化操作 (SOP)演示课件.ppt

标准化操作与工位平衡 只有通过识别和正式文档化每个操作人员的工作单元的节拍时间， 才能够平衡工作负荷 示例: 3 和4工位不能满足需求. 5 和 6 工位工作量较少 有一些动作要素可以在工位之间变换以满足需求节拍 * 相关文档 既定方法 SOP 中记录的工作要素的完整细节 供团队成员定期使用 例如： 零件号 量具/工具/夹具 编号 质量计划 设备操作工序表 零件图纸 SOP 用于帮助以下人员理解工作： 新团队成员 改善团队 用于确保团队成员按照正确顺序进行所有步骤 流程未达到目标时的改进基础 质量事件 IPQC事件 无法达到需求节拍 标准化审核表 定期进行的审核 了解重大事件的纠正效果以及员工培训的结果 审计日志 用于确保审核得以实施 用于表明文件正在改进 用于表明团队成员对标准的遵守情况正在改进 优选文档 * 有关SOP的说法？ 如果我们采用标准化操作，任何人都能够通过查看文件学习工作的每个环节。 如果我们采用标准化操作，我们能够在几分钟之内教会新员工如何工作。 我们可以将工作和标准的所有详细信息融汇到标准化操作表中。 我们会将文件张贴出来，这样团队成员每天都能看到工作表，从而记住如何工作。 生产团队成员可以参与制定自己的标准化操作。 如果我们采用标准化操作，团队成员将正确地开展工作，而不会偏离标准。 * SOP 的一般内容 工作要素顺序和说明 循环时间和节拍时间 质量重点要求 工位最大的WIP数量 蓝色的栏为选填项 所用原材料 工装治具 * 创建 / 更新标准 标准文档化 实施标准 培训团队成员 审核标准 监控产出 分析 改进标准 * 创建/更新SOP - 准备工作 与生产团队成员、团队领导和部门经理沟通 他们所在区域的计划 他们的角色 侧重于流程，而非员工 亲临现场 － 熟悉流程区域 计算生产的需求节拍 现在的 3-6 月 1-3 年 收集现有的相关文件 工艺流程图 (PFD) 质量计划 过程失效模式与后果分析 突出的或重复发生的问题 重大质量事故 较高的PFMEA风险分数 客户的失效报告 IPQC报告 优选文档 * 创建SOP流程 识别并草定工作元素 验证工作要素和工作顺序 确订需要建立工作元素表的工序 草定工作元素表顺序, 关键点和原因 验证工作元素表 记录节拍时间 完成文件包括一些照片 验证并签署 * 实施 – 交流 注：SOP 的培训对象不仅限于新生产员工，还包括NPI团队、部门经理以及任何应当了解工作区活动的人员。 设置培训期望 SOP只是全面培训计划中的一个要素 它代表当前执行工作的最佳方式 生产团队成员必须遵循这些标准 生产团队成员还将承担推荐更好方法的责任 生产团队成员必须使用持续改进流程，特别是 CI 卡来记录改进合理化建议 当前的标准将一直有效，直到改进建议正式经过： 团队成员、拉长/主管和部门经理的审核 PE的评估 验证 文件更新 对生产团队进行新标准培训 * 审核标准的遵守情况并发现改进机会 标准操作审核的目的是： 确保既定方法文件足以产生期望的效果 确保 SOP与既定工艺、质量要求保持一致 确保已经从流程中消除了变异 找出需要改进的地方 * 操作员 帮助确定SOP 遵循已建立的SOP操作 识别机会并对SOP改进提出建议 拉长 帮助确定SOP 遵循已建立的标准化操作 审核SOP 识别并对SOP改进提出建议 主管 帮助确定SOP 审核SOP 跟踪遵循SOP操作的进度 识别并对SOP改进提出建议 角色和职能 * 角色和职能 工程师 引导并带领与SOP有关的讨论 根据公司的指导原则编制SOP 获得更改SOP的批准 应用工厂ISO系统管理SOP 审核SOP 识别SOP改进机会，提出改进建议 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 标准化操作（SOP） 优选文档 学习目标： 描述标准化操作 描述标准化操作为什么重要 描述在标准化操作中创建的主要文件 描述（SOP）与其它相关文件之间的关系 描述如何在生命周期内应用主要的SOP 描述标准化操作中所涉及人员的角色和职责 * 什么是“标准化操作”？ 这可能是最容易误解的精益生产概念。 标准化操作是一种举措、愿景、目标或理念，就如同质量。 质量减少缺陷和故障。 标准化操作减少流程中的变化因素，使我们能够实现一致的质量、速度和成本指标。 标准化操作就是每次都始终如一地执行一项任务，获得一致的结果。 达到一致并不能确保质量和速度等指标。每次都重复错误的流程将会产生同样糟糕的结果。 SOP、SIP等文件和流程就是我们用来减少变化的途径。 * 为什么需要标准化操作？ 如果不能重复，就无法改进。 “没有标准，就没有持续改善 (Kaize