水稳层松铺系数典型施工.docVIP

水泥稳定碎石垫层松铺系数典型施工 1、典型施工的目的 为了确保厦门港招银港区10#泊位码头道路与堆场工程基础与垫层施工的顺利进行，在已有规范标准及相关设计的要求下，根据现场的实际施工条件，在正式开展大规模的施工以前进行典型施工。借此以确定水泥稳定碎石的松铺系数。 2、主要施工方法或工艺 （1）、当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。 （2）、在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 （3）、拌和 水泥稳定碎石拌合在现场拌合区域由机械进行现场拌合。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复核对配合比，拌和需均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。所拌和混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。 （4）、 混合料运输 运输由装载机直接运输至所需施工区域。 （5）、 混合料摊铺与整形 水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。 本工程水泥稳定碎石基层厚度为0.56m，根据设计及规范要求，采取分层施工，第一层厚度为0.2m。初步按松铺系数为1.20进行施工，水泥稳定碎石基层松铺厚度为0.24m。摊铺由装载机直接运至施工现场进行摊铺。 施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。 派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。 （6）、碾压 混合料经摊铺和整形完毕开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2km/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3km/h,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 经过拌合、整形的水泥稳定层，要在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。 在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适。终平要仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼处，不再进行找补，可留待铺筑面层时处理。 （7）、 养生 碾压完成后立即进行养生，采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。 3、技术组织措施 3.1 土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。 3.2 配料应准确； 3.3 洒水、拌合应均匀； 3.4 严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与路面一致； 3.5 在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度； 3.6 水泥稳定碎石结构层，应使用12t以上三轮压路机碾压。本工程采用20t振动压路机碾压，每层的压实厚度不应超20cm。 3.7 尽可能缩短从加水拌合到碾压终了的延迟时间，采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。 3.8水泥稳定碎石垫层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。 3.9必须保湿养生，不使稳定碎石表面干燥，也不应忽干忽湿。 3.10水泥稳定碎石垫层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。 4、典型施工数量、实施时间、进度安排 4.1典型施工数量 据现场的实际情况，选取7.5*50㎡以作为典型施工段。 4.2施工时间及进度 水泥稳定碎石垫层典型施工计划于11月1日进行，此后正式施工进度每天完成7.5*150㎡。 5、典型施工的质量控制 （1）、水泥：宜选用终凝时间较长的水泥,普通硅酸盐水泥.矿渣硅酸盐水泥和火山灰质。 （2）、集料：可选用级配碎石,压碎值不大于30%,集料颗粒组成宜采用下表所示级配范围。 方筛孔尺寸（㎜） 31.5 26.5