顶进涵施工方法.doc

顶进涵施工方法 1、开挖工作坑 在保证排水和安全的前提下，尽量减少挖填土数量和缩短顶进长度。开挖前根据线路平面、地形、环境及施工需要合理布置工作坑平面位置。工作坑采用机械开挖，自卸汽车弃运，边坡和基底辅助以人力施工，工作坑内两侧设置排水沟及汇水井，水泵抽水。工作坑顶面两侧设置截水沟，防止地表水进入坑内。工作坑底做到密实平整，并有足够的承载力。 2、后背 后背采用钢轨桩（P43）后背，K299+018涵每延米正面布置钢轨8根（间距0.125M）；后背梁为C20钢筋混凝土梁，厚0.30M，高1.0M，其中埋入滑板下0.50M，并与滑板同时灌筑；K299+018涵顶面715CM×658CM（横*纵），并按1∶1比例放坡；挡土板采用旧混凝土枕或旧模板。 3、滑板 工作坑挖好后，先施工0.1m厚碎石或卵石垫层，然后现浇0.2mC15混凝土滑板。所修滑板保证有足够的刚度和稳定性，并使其中心线与框架桥设计中心线一致。为防止顶进时扎头，采用底板延伸顶进，并预留仰坡（约0.25～0.5%）；滑板前端比箱身长1.0m，后端与后背相连，长18m，宽13.45m。滑板下设地锚梁，间距3.75m，以增加滑板的稳定性，为消除箱身方向偏差，在滑板左侧设导向墩，并与滑板同时灌筑，导向墩每隔4.7m一个，横断面为0.2×0.2m，高出滑板0.3m，深入滑板0.4m，导向墩与箱身间留10cm的空隙，以便导向。 4、润滑隔离层设置 C15混凝土滑板上铺一层石蜡（掺25%的机油）和滑石粉，最上面铺塑料薄膜。 5、箱身预制 5.1在滑板润滑隔层上预制钢筋混凝土箱身，分两节并列预制，分别是14m、15m，两节间净距1.5m，做到测量定位准确，使先顶进一节箱身中心线、滑板中心线和顶进桥位的中心线三者均在一直线上。在滑板施工间隙制作、焊接钢筋网片。滑板及保护层达到一定强度后，按照放样位置安放钢筋，拼装模板，准备工作就绪后，浇筑C40钢筋混凝土底板，边墙钢筋位置在施工中精确固定，混凝土边墙施工缝预留在下梗胁顶部以上至少5CM。底板浇筑完后继续立边墙及顶板模板，支模时将两侧侧墙前端保持10mm的正偏差，后端保持10mm的负偏差，以减小顶入阻力。边墙模板内侧采用圆木或方木内支撑，拉筋采用φ16圆钢，顶板采用钢管或环扣式万能杆件脚手架满堂支撑，边墙及顶板一次浇筑完成。预制完成后及时进行混凝土养生，施工防水层。 5.2模板工程 5.2.1钢模板使用前应清除模板上粘存物，剔除变形破损钢模，模板表面应涂脱模剂。 5.2.2模板与钢筋之间设置砂浆垫块，垫块厚度与保护层厚度一致，强度与混凝土强度一致。 5.2.3模板及支撑要具有足够的刚度，强度和稳定性，保证混凝土构筑物各部分形状及尺寸的正确性。 5.2.4模板及支撑必须安置于可靠的基底上，并有足够的支撑面积。 5.2.5模板安装必须牢固，按缝严密不得漏浆，模板与混凝土的接触必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前模板内积水杂物应清理干净。 5.3钢筋工程 5.3.1钢筋工、电焊工持证上岗。保证做到岗前教育、培训。 5.3.2每批钢筋必须有出厂合格证，并经抽检合格后方可进场，然后按规格、种类、批号分别堆放，做到下垫上覆。 5.3.3钢筋加工前必须做好钢筋表面的油污铁锈清除工作，且钢筋平直，无局部曲折。 5.3.4主筋接长宜采用闪光对焊，当纵向打磨加工有困难时，采用双面搭接焊，其它钢筋采用双面搭接焊。 5.3.5当采用双面搭接焊时，每个焊工在成批焊接前必须先试焊合格，焊接接头长度I级钢筋不少于4d，II级钢筋不少于5d；在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中抽取三个作抗拉试验。钢筋电弧焊接头允许偏差见下表： 项目 允许偏差 帮条焊接头钢筋轴线得纵向偏移 0.5d 搭接焊接头钢筋轴线 弯折角 4° 偏移 0.1d，且不大于3mm 焊缝高度 +0.05d～0 焊缝宽度 +0.1d～0 焊缝长度 -0.5d 咬肉深度 0.05d，且不大于0.5mm 在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣 数量 2个 面积 6m㎡ 注：d为钢筋直径，单位为mm。 5.3.6当框架螺纹主钢筋采用闪光对焊时，按下列规定进行施工： 5.3.6.1每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批进行焊接。 5.3.6.2每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。 5.3.6.3每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。②钢筋表面不应有明的烧伤或裂纹。③接头弯折的角度不得大于4°。④接头轴线的偏移不得大于0﹒1d，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提