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污泥好氧发酵运行维护
1 运行与维护
1.1 系统运行
1、混料系统
混料系统开启前应确认污泥料仓、返混料仓、辅料料仓内装有物料;螺旋、
皮带输送机上应无异物,皮带应无跑偏现象,主动轮和从动轮应无异物缠绕。
混料系统应避免物料混合不均匀, 造成后续发酵堆体温度和氧气浓度空间差
异大,影响好氧发酵效果。混料系统运行过程中,应巡检料仓物料拱结、皮带跑
偏、输送设备和混合设备过载等情况,巡检频率不宜少于 1次/天。
混料系统工作结束后,应检查下列项目:
污泥料仓的闸板阀完全关闭;
皮带机滚筒无粘结物料;
皮带机旁无散落物料;
混合设备内无粘结物料和缠绕物。
在物料配比方面, 应根据环境温度变化优化辅料投加策略。 如夏季堆体升温
快,可增加返混料并减少辅料投加量; 冬季堆体升温速度慢, 可减少返混料比例、
增加辅料比例, 从而适当降低混合物料的含水率, 减小物料堆积密度, 保证污泥
好氧发酵处理效果。
2、发酵系统
发酵系统布料前应保持曝气孔畅通, 宜在曝气孔上方铺垫陶粒和 15cm~30cm
厚的辅料。 布料时应保证物料厚度均匀。 在不影响供氧效率的前提下, 冬季低温
条件下宜适当增大堆体体积, 以利于堆体内部物料的保温。 起垛时可在堆体表层
覆盖 10cm~20cm的发酵产物, 以防止臭气扩散; 冬季环境温度较低时, 也可在堆
体表层覆盖发酵产物,起到保温作用。
发酵过程中, 应根据发酵阶段、 堆体温度等因素及时翻堆, 避免堆体内存在
局部厌氧或局部过热现象, 保证好氧发酵处理效果。 当采用间歇动态翻堆方式时,
翻堆频率应符合下列规定, 冬季低温条件下可适当降低翻抛频率, 减小热量损失。
发酵升温期,堆体温度首次上升至 65℃时,宜翻堆一次;
发酵高温期,堆体温度保持在 55℃~65℃,宜每2d~5d翻堆一次,当堆体
温度超过 65℃时应及时翻堆;
发酵降温期,堆体温度低于 55℃以后,宜每 7d~12d翻堆一次;当堆体温
度下降至 35℃以下,且连续两天温度差不超过 ±2℃时,宜停止翻堆。
翻抛设备在运行前应检查发酵仓壁、堆体和翻堆机运行轨道上是否有异物,
在翻抛设备运行中应随时巡查。
污泥好氧发酵结束时, 堆体温度应与环境温度趋于一致, 且没有令人不悦的
气味,发酵产物的颜色应为棕褐色。发酵产物的控制指标及限值应符合表 5.1-1
的要求。
表 1-1 污泥好氧发酵产物控制指标及限值
控制指标 限值
含水率( % ) <40
一次发酵: 0.2~0.3
耗氧速率 [ (O2 % )/min]
二次发酵:< 0.1
粪大肠菌群菌值 >1.0×10-2
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