连铸工艺与设备总复习.ppt

1.1 连铸概论;连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包(罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运出装置等。　 ;从转炉或电炉初炼好的钢水注入钢包的同时进行脱氧合金化，然后运至钢包精炼站进行钢水温度和成分的调整(炉外精炼)。;中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中，结晶器使铸坯成形并迅速冷却凝固结晶，形成外表为凝固坯壳内部是未凝固钢水的铸坯。;随着拉坯辊缓慢地将带液芯铸坯从结晶器拉出，中间包内的钢水也同时连续地注入结晶器内，就可以得到很长带液芯铸坯。;1—钢水包；2—中间包；3—振动机构；4—偏心轮；5—结晶器；6—二次冷却夹辊；7—铸坯中未凝固钢水；8—拉坯矫直机；9—切割机；10—铸坯；11—辊道;1.3 连续铸钢的优越性;3)降低了能源消耗。据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%； 4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产； 5)提高铸坯质量，扩大品种。连铸坯断面比较小，冷却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯长度方向化学成分均匀。此外，除沸腾钢外几乎所有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。 6)与轧钢衔接良好。;早在19世纪中期美国人塞勒斯(1840年)、赖尼(1843年)和英国人贝塞麦(1846年)就曾提出过连续浇注液体金属的初步设想，并用于低熔点有色金属的浇注；类似现代连铸设备的建议是由美国人亚瑟(1886年)和德国人戴伦(1887年)提出来的。 1930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。 钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差，不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易拉断，此时连铸机还不适合铸钢。;1933年德国人容汉斯建成一台结晶器可以振动的立式连铸机，并用其浇注黄铜获得成功，后又用于铝合金的工业生产。 结晶器振动的实现，不仅可以提高浇注速度，而且使钢液的连铸生产成为可能，因此容汉斯成为现代连铸技术的奠基人。;40年代连续铸钢试验开发;连铸技术的突破性进展--英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱”(Negative strip)概念。在哈里德的负滑脱振动方式中，结晶器下振速度比拉坯速度快，铸坯与结晶器壁间产生了相对运动，真正有效地防止了铸坯与结晶器壁的粘连，钢连续浇注的关键性技术得到突破。 在容汉斯及罗西的振动方式中，结晶器下降时与铸坯无相对运动，哈里德的负滑脱方式中结晶器与铸坯有相对运动，有改善润滑、减轻粘结的优点，更便于实现高速浇注。;连续铸钢在20世纪50年代步入了工业化生产阶段，但产量很少。1950年世界钢产量为1.9亿吨，而1960年达到3.4亿吨，连铸钢产量仅为115万t，连铸比仅为0.34%。 世界上第一台工业生产的连铸机于1951年在前苏联“红十月”冶金厂建成，是一台立式双流板坯半连续铸钢设备，用于浇注不锈钢。1952年第一台立弯式连铸机在英国巴路厂投产。;进入20世纪60年代，弧形连铸机的问世使连铸技术出现了一次飞跃。相比较立式铸机，弧形铸机不仅提高了生产率，降低了设备投资，而且更有利于安装在原有的钢厂内。 弧形连铸机的概念早在1952年德国人欧·萨波尔(O.Schaber)就提出 ，最先把弧形结晶器连铸机的设想付诸工业性试验的却是德国曼内斯曼公司。世界第一台弧形连铸机于1964年4月在奥地利百录厂诞生。 ;连铸比的概念;1.6 连铸机概念;3.流数：对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总根数叫连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组，又只能浇注一根铸坯叫一机一流。如能同时浇注两根以上的铸坯叫一机多流。凡一台连铸机具有多个机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。 一机多流与多机多流相比，设备重量轻，投资省，但一机多流如有一流出事故，可造成全机停产，且生产操作及流间配合困难。近年来，方坯最高浇8流，多数用2~4流。板坯最多浇4流，多数用l~2流。;1.7 连铸机型分类;立式连铸机浇注、结晶凝固、二次冷却和切割等工序均在垂直线上顺序进行。立弯式铸机先是垂直的，待铸坯凝固后再弯90?成水平状切割运出，高度比立式有所降低。弧形连铸机把钢液浇到弧形结晶器内，沿弧形轨道运行，经过1/4圆弧后在水平方向出坯，设备高度比立弯式更进一步降低。在弧形连铸机的基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。水平连铸机目前正处于开发阶段。 据不完全统计，目前世界上所建的连铸机中，立式占17%，立弯式占21%，弧形占55%，其它形式占7%，目前新建连铸机是弧形的最多。;2)按照连铸机所浇注断面大小和外形分：厚板坯、薄板坯、大方坯、小方坯、圆坯、异型钢坯及椭圆形钢坯连铸机和薄带连铸机等。 方坯连铸机：通常把所浇注断面或者当量面积?150×150mm以上为大方坯；