沥青上面层摊铺施工流程方案.doc

沥青上面层摊铺施工流程方案 4.4.1下承层准备 在上面层摊铺施工前，先组织质检部、工程部对摊铺成型的中面层进行现场查验，对存在问题的区域及时整改。若无问题则进行清扫，清扫方式由人工配合机械共同完成，清扫标准为路面平整、清洁、无杂物即可。 4.4.2摊铺板块划分 由于动态广场平面位不规则形状，摊铺过程中为避免人工摊铺，造成平整度合格率低的问题，本次摊铺采用“2+1跳板”摊铺时施工方法，动态广场实现全机械化摊铺的目的，达到提高动态广场平整度的目的。 动态广场板块划分主要分为三部分，第一部分为圆形测试区+左右返回路（浅灰色和蓝色填充区域）；第二部分为外侧弧形区域（洋红色填充区域）；第三部分为直线区域（红色填充区域）。 图1 板块划分区域图 （1）第一部分板块划分为双板和单板2种形式，蓝色显示板宽为12m分2板摊铺，中间为热接缝，浅灰色显示问单板摊铺，单板宽度为6m，此种板块划分即为2+1形式。摊铺时先采用2台摊铺机进行双板摊铺，双板摊铺面积根据每日工作完成情况合理划分。 双板摊铺时为保证塌边造成边缘位置合格率低，我们每侧超宽摊铺20cm。 图2 第一部分双板示意图 （2）第二部分板块划分为外侧圆环区域，洋红色显示区域，板块为8m。 图3 第二部分外圆弧摊铺区域示意图 （3）第三部分板块划分为中间直线区域，红色显示区域，分2板摊铺，K0+000--K0+511.082每板摊铺宽度为5m，K0+511.082—K1+255.928段每板摊铺宽度为4m。 图4 第三部分直线摊铺区域示意图 4.4.3数据采集及计算 在分板图中标注出座板高程控制点，同一板座板高程控制点间距为3m，对做半高床控制点进行实测中面层高程，对实测的高程与设计高程进行换算，确定出摊铺的虚铺高程，具体数据见附件3-2《动态广场上面层沥青混凝土松铺高程计算表》，计算公式如下： H=（h±△S）*γ H---松铺厚度； h---上面层设计压实厚度（正常为40mm）； △S---中面层高程检测误差值（4mm）； γ---机械摊铺松铺系数（γ=1.22）。 图5 坐标高程控制点位置图 表12 动态广场上面层沥青混凝土松铺高程计算表 4.4.4双板测量放样 测量队人员使用GPS先对第一部分的双板进行放样，放样时从左至右进行放样，每板放样宽度需包含超铺的20cm，因此，每板的实际宽度为6.2m，所以双板的实际宽度为12.4m。 放样完毕后，使用2cm*2cm的小木块将放样点进行覆盖保护，防止喷洒粘层后被粘层油覆盖，无法准确找出放样点位置。 图6 双板摊铺宽度示意图 4.4.5双板粘层撒布 根据双板放样宽度，使用智能型粘层撒布车进行粘层撒布，粘层用量为0.3~0.6L/m2。粘层洒布车喷洒时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。洒布车的喷嘴应适用于沥青的稠度，确保能成雾状，与洒油管成15°~25°的夹角，洒油管的高度应使同一地点接受2~3个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。 粘层油碰洒完成后，取掉放样点上覆盖的小木块，使用线绳和滑石粉撒分板线，在起点位置标注好座板高程控制点和板幅序号，防止摊铺出现错版。 4.4.6混合料拌合 在拌和前试验室要书面提供生产配合比。 拌和站拌料前要检查各个部件运转情况是否正常，沥青加热温度是否合适，冷料斗里是否已上好料，机械操作手和工人是否已到位。 沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀及所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度，拌制的混合料应均匀一致，无花白料，无结团或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。间歇式拌和机每盘的普通沥青混合料生产周期不宜少于45s。 4.4.7混合料运输 运料车每次使用前后必须清扫干净，才能再次装料。装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。 图7 混合料运输图 运料车装好料，运输前须用苫布覆盖保温。 现场设专人对进入摊铺现场的车辆统一进行指挥、管理。进入摊铺现场，车轮上不得有泥土等污染路面的污染物。进入现场后，在摊铺地点设专人对混合料质量，尤其是温度进行检测。混合料不符合施工要求时不得接收。 检测合格的运料车经指定路线进入摊铺区域，在摊铺机前方等候，待上一辆车卸料结束后，缓慢倒车至摊铺机前。 运料车每次卸料应尽可能卸净，如有剩余应及时清除，防止硬结。 混合料运输严格按照指定路线行驶。 4.4.8双板摊铺 根据分版图进行双板摊铺，摊铺时座板位置必须放置座板高程控制点位置，首先使用提前准备好的钢板及方木，将熨平板高程调整至松铺高程，其次进行校核超声波平衡梁安装高程，在检查熨平板平整度，当以上参数检测合格后，最后方可启动摊铺机进行摊铺作业。 每天第一次摊铺开始之前，将熨平板加热一小时，使其温度达到100℃以上。调整料位器，待厚薄指示灯熄灭后，卸料摊摊铺机两侧熨平板前混合料的高度在全宽范围