数控加工编程与操作 数控加工编程与操作 项目9.3 孔类零件的加工.pptVIP

【知识点】 ① 固定循环的组成； ② 孔加工所用指令； 【技能点】 ① 掌握孔的各种加工方法； ② 掌握固定循环指令的使用方法； 【任务描述】 完成如图3-8所示零件中所有孔的编程与加工。 任务3 孔类零件的加工 图3-8 钻、扩、铰、镗类零件的加工 【任务分析】 一、各种孔加工的方法 在数控铣床上，常用于加工孔的方法有钻孔、扩孔、铰孔、粗/精镗孔及攻丝等。通常情况下，在数控铣床上能较方便地加工出IT7～IT9级精度的孔。 1. 点孔 点孔用于钻孔加工之前，由中心钻来完成。由于中心钻的直径较小，加工时主轴转速应不得低于1000r/min。 2. 钻孔 钻孔是用钻头在工件实体材料上加工孔的方法。麻花钻是钻孔最常用的刀具，一般用高速钢制造。钻孔精度一般可达到IT10～11级，表面粗糙度Ra为50～12.5，钻孔直径范围为0.1～100mm，广泛应用于孔的粗加工，也可作为不重要孔的最终加工。 3. 扩孔 扩孔是用扩孔钻，对工件上已有的孔进行扩大的加工，扩孔钻有3～4个主切削刃，没有横刃，它的刚性及导向性好。扩孔加工精度一般可达到IT9～10级，表面粗糙度Ra为6.3～3.2。一般工件的扩孔使用麻花钻，对于精度要求较高或生产批量较大时应用扩孔钻，扩孔加工余量为0.4～0.5mm。 4. 锪孔 锪孔是指用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的加工方法，通常用于加工沉头螺钉的沉头孔、锥孔、小凸台面等，锪孔时切削速度不宜过高，以免产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。 5.铰孔 铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的方法。铰孔精度等级可达到IT7～8级，表面粗糙度Ra为1.6～0.8，适用于孔的半精加工及精加工。铰刀是定尺寸刀具，有6～12个切削刃，刚性和导向性比扩孔钻更好，适合加工中小直径孔。铰孔之前，工件应经过钻孔、扩孔等加工，铰孔的加工余量参考表3-8。 孔的直径 ＜φ8mm φ8～φ20mm φ21～φ32mm φ33～φ50mm φ51～φ70mm 铰孔余量（mm） 0.1～0.2 0.15～0.25 0.2～0.3 0.25～0.35 0.25～0.35 6.镗孔 丝锥是攻丝并能直接获得螺纹尺寸的刀具，一般由合金工具钢或高速钢制成。常用的丝锥分为机用丝锥和手用丝锥两种。 （3） 螺纹底孔直径的确定 攻丝前应加工出螺纹的底孔，底孔的直径尺寸可根据螺纹的螺距查阅手册或按下面的经验公式确定。 加工钢件或塑性材料时；加工铸铁或脆性材料时式中：D——底孔直径（mm），d——螺纹公称直径（mm），P——螺距（mm） 攻盲孔工件时，由于丝锥切削部分不能攻到孔底，所以孔的深度要大于螺纹长度，孔深可按下式计算：。 式中：L——孔的深度（mm），——螺纹长度（mm），d——螺纹公称直径（mm） （4） 注意事项 表3-8　　铰孔余量（直径值） ①直径在M6以下的螺纹不适合在立式数控铣床上加工，因为自动攻螺纹不能随机控制加工状态，且小直径丝锥易折断。 ②攻丝时要求排屑效果好，因此一般应加注切削液。 ③丝锥用钝后应及时更换，不得强行攻制，以免加工时发生折断。 ④立式数控铣床上采用固定循环指令编写攻丝程序，它的6个基本动作类同于孔加工循环。加工前首先根据图纸要求计算出螺纹底孔的直径，并选择麻花钻加工出底孔；攻丝加工的进给速度与主轴转速及内螺纹的螺距有关，编程中有的直接给定螺距，机床可自动计算其进给速度；有的则需将计算出的进给速度（）写入程序中。 孔的 精度 有无 预孔 孔尺寸 0～12 12～24 20～30 30～60 60～80 IT9～IT11 无 钻→铰 钻→扩 钻→扩→镗（或铰） 有 粗扩→精扩；或粗镗→精镗（余量少可一次性扩孔或镗孔） IT8 无 钻→扩→铰 钻→扩→精镗（或铰） 钻→扩→粗镗→精镗 有 粗镗→半精镗→精镗（或精铰） IT7 无 钻→粗铰→精铰 钻→扩→粗铰→精铰；或钻→扩→粗镗→半精镗→精镗 有 粗镗→半精镗→精镗（如仍达不到精度还可进一步采用精细镗） 表3-9 数控铣床上孔的加工方法 关于表3-8的说明如下： ①在加工直径小于30mm且没有预孔的毛坯孔时，为了保证钻孔加工的定位精度，可选择在钻孔前先将孔口端面铣平或采用打中心孔的加工方法。 ②对于表5-1中的扩孔及粗镗加工，也可采用立铣刀铣孔的加工方法。 ③在加工螺纹孔时，先加工出螺纹底孔，对于直径在M6下的螺纹，通常不在数控铣床上加工；对于直径在M6～M20的螺纹，通常采用攻螺纹的加工方法；而对于直径在M20以上的螺纹，可采用螺纹铣刀铣削加工。 二、孔加工指令概述 1 孔加工固定循环指令表 FANUC-0系统加工中心配备的固定循环功能，主要用于孔加工，包括钻孔、镗