德国企业中的设备管理与维修(二)资料讲解.doc

德国企业中的设备管理与维修（二） 3. TPM在德国 德意志民族是一个注重实用的民族，在学习和借鉴其它先进的管理技术和方法中，他们更注重的是其先进性和实用性。80年代末，德国的企业界和学术界就对日本的TPM予以较大的关注，认为TPM模式具有较高的实用性，而英国的综合工程学(Terotechnology)则被认为是忽视了实用的方法和技术及对管理数据的采集和处理，而这恰恰是德国企业所重视的问题[1]。事实上，目前综合工程学在德国乃至欧洲已日渐失去其影响。不仅企业中难觅其踪影，在各种设备管理文献中也不再被引用或提及，90年代初，笔者在德国克劳斯塔尔工大学习时就曾在各类图书馆中查阅有关综合工程学的相关资料。此次在德国也曾通过互联网进行英、德文检索，但涉及综合工程学的信息几乎没有，这也说明任何一种管理模式或管理方法必须适应企业的实际需要，具有可操作性才能保持其生命力。 TPM在西方工业化国家的推广也不是一帆风顺的。根据德国相关文献的记载，60年代初日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念。TPM作为一种管理模式则形成于1969—1971年之间，直到80年代末和90年代初才分别被美、英、德等工业化国家引入。按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，主要是由于东、西方文化的差异使得这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同。 Hartmann认为，日本文化的一个特征就是团队精神，从孩提时代直到学校，日本人一直受到这方面的熏陶，而TPM的核心正是小组成员的自主协作。西方人强调的则是独立性和根据各人兴趣处理事务。其他一些方面的差异也是阻碍TPM在西方国家推广的原因。表现在： 日本人为实现某项目标时总是竭尽全力，从资金投入到管理层的协调都是如此。西方国家则难以做到，当中层管理人员准备推行某种先进的管理模式时往往不得不面对上层人士的质疑而为费用问题奔走呼号； 在计划的实施过程中，日本人有持之以恒的决心，他们可以等上3年乃至更多的时间，直到赢得效益。在西方企业，人们往往期待6个月到1年就能见到成效。 在日本企业，普通员工和中层管理人员可以自愿加班加点每天工作10小时乃至更多的时间，这在西方国家也是难以想象的。 TPM最终在西方国家的企业中得到广泛应用主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。福特汽车公司1992年6月提出，引入TPM模式的目的在于： 在整个企业中明显改善设备的生产、维修进程； 通过改善生产设备的生产能力和可靠性提高产品质量； 使生产过程、生产系统和设备的综合效率、效能及安全性达到最大化； 设备可靠性和使用寿命最佳及维修费用最低。 据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率），性能开动率，产品合格品率分别 达到90%，95%和99%，设备综合效率因而达到85%，较前均有较大幅度的提高。 TPM产生的效益使得越来越多的德国企业开始引入这种先进的管理模式。TPM研讨班越来越受到企业的欢迎，以至于近年来每年都要在不同的地点举办数次同一形式的研讨班（每次为期一周，收费3500马克），这种现象在德国也是少见的。 在国际TPM协会和德国“维修”杂志的主持下，德国企业间每年度还开展名为“頂级维修”的TPM企业评奖活动。1999、2000年度的金奖分别为位于奥芬巴赫的GKN Loebro 股份有限公司和位于汉诺威的VB汽车蓄电池股份有限公司获得。1998年6月开展TPM活动前，VB公司的生产工人普遍认为设备维护及简单的修理都是维修工人的职责，与己无关。TPM的自主维修活动逐步改变了人们的观念，通过职业培训，生产工人参与简单维修工作的技能不断提高，自主维修的意识也不断增强。VB公司的负责人认为这是TPM管理模式的一大优点。通过TPM活动的开展，VB公司的设备运转时间提高40%，非计划故障次数降低99%，设备生产效率提高50%，废品及返工产品减少90%。 TPM中的自主维修在欧洲企业中得到了广泛的应用。汉诺威大学的数据显示：在自动化、半自动化及手工装配部门中，设备清洗工作的76%、59%和66%是由生产工人完成的；三种不同类型的部门中，维护工作由生产工人承担的比例分别为46%、24%和32%。即便是大修、维修计划的制订等专业性较强的工作，生产工人也参与其中的5%和11%。 德国企业中所实施的现代设备管理与维修模式有可靠性为中心的维修（RCM），全员生产维修（TPM），及时制维修（JIT Instandhaltung）等，而其中以TPM最具影响。不仅企业推广实施，而且学术界也开展多方位、多层次的研讨，几乎所有涉及设备管理的文献与书籍中都对TPM展开讨论，国际TPM协会主席Hartmann的专著“TPM—高效率的维修与设备管理”2000年在德国出版后受到广泛关注，2001年初又发行了第