船舶焊接 埋弧焊工艺参数 4.2.1埋弧焊工艺参数-教案.pptVIP

埋弧焊工艺参数 项目四 埋弧自动焊 应保证电弧稳定燃烧，保证焊缝良好成形及形状尺寸符合要求；焊缝内部无气孔、裂纹、夹渣、未焊透等缺陷；焊缝及接头性能满足技术要求。 合理地选择热输入，并充分考虑到焊缝成形系数和熔合比的影响。在保证质量的前提下，力求较高的生产率，消耗较低的电能和焊接材料。 选择工艺参数原则 一、埋弧焊工艺参数 　　　 焊接过程中，当其他因素不变，增加焊接电流则电弧吹力增加，电弧可深入母材，使熔深h增大，但电弧活动范围受到约束，所以焊缝宽度b变化不大此外由于电流增加，焊丝的熔化速度也相应增加，因此余高e稍有增加。 a)影响规律 　1.焊接电流 b)焊缝成形的变化 在其他因素不变条件下，电弧电压升高，即焊接电弧拉长,电弧作用于母材的面积增大，焊缝熔宽明显增加，而被熔化的焊丝填充量不变，所以焊缝余高相应减小(熔深h、焊缝宽度b和余高e)。 Ｕ h 电压过小 电压适当 电压过大 (a)影响规律 　　2.电弧电压 (b)焊缝成形的变化 表3-9　焊接电流与电弧电压的匹配关系 电流是决定焊缝厚度的主要因素 注意 焊接电流A 600～700 700～850 850～1000 1000～1200 电弧电压V 36～38 38～40 40～42 42～44 为了获得良好的焊缝成形，焊接电流与电弧电压须匹配合理。 电压则是影响焊缝宽度的主要因素 3.焊接速度 焊接速度对焊缝厚度和焊缝宽度有明显地影响。焊接速度提高时，线能量减小，焊缝熔宽和熔深都减小，余高也随之减小 。 　焊接速度对焊缝成形的影响 焊速过大，易形成未焊透、咬边、焊缝粗糙不平等 焊速过小，则会形成易裂的“蘑菇形”焊缝或产生烧穿、夹渣、焊缝不规则等 随着焊丝直径增大焊缝熔宽增加，这是因为电弧弧柱直径也增大，使电弧作用于母材热面积增加所致，而此时熔深则稍有下降。 使用同样大小的电流焊接，小直径焊丝可获得较大的熔深。 焊丝直径/mm 2 3 4 5 6 电流密度/(A/mm2) 63～125 50～85 40～63 35～50 28～42 焊接电流/A 200～400 350～600 500～800 500～800 800～1200 不同直径焊丝的焊接电流范围 4.焊丝直径 　 前进角焊接，熔化金属先行于电弧，得到熔深浅、熔宽大、表面平的焊缝。　　 焊丝倾斜角度与焊缝形态 5. 焊丝倾角 　　后退角焊接，电弧力把熔化金属排向后方，形成熔深深、宽度窄、表面鼓起的焊缝。 坡口角度越大，根部熔深相应增大，坡口角度增大后，对防止焊接缺陷是有利的。 坡口形状对焊缝成形的影响 6.坡口角度 从效率方面，坡口较小一些更好，但容易产生熔透不足、裂纹等。 因此，对大电流下采用v型或x型坡口，坡口角度最小需要达到60o。 　　如果母材沿焊接线方向倾斜，得到的焊缝形状与焊接方向有很大关系，此情况分为上坡焊和下坡焊两种。 7. 母材的倾斜 上坡焊 上坡焊工件斜度的影响 上坡焊，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减小，形成窄而高的焊缝，甚至产生咬边； 下坡焊，焊缝厚度和余高都减小，焊缝宽度增大，易造成未焊透的缺陷。 下坡焊工件斜度的影响 下坡焊 8．焊剂层厚度 焊剂层厚度增大时，熔宽减小，熔深略有增加 焊剂层太薄时，电弧保护不好，容易产生气孔或裂纹 合理的厚度应为9～20mm 焊剂层太厚时，焊缝变窄，成形系数减小。 I形对接悬空双面埋弧焊，焊件边缘必须平直，装配间隙应≤1mm，间隙大了容易造成烧穿或熔池金属和溶渣从间隙中流失。 无衬垫双面自动焊 二、埋弧焊坡口 1. I形对接坡口 对接接头装配时间隙保持很小，焊第一面焊缝要求熔深略小于板厚的50％，焊第二面焊缝的熔深要达到板厚的 60％～70％，保证两面焊缝熔深交搭2～4 mm。 　　I形对接悬空双面埋弧焊坡口形状如下图所示，适用于12mm以下板厚材料的焊接。 I型坡口 板厚8mm时采用同材料衬垫或铜衬垫，可以采取单面单层焊接。板厚8mm时，进行两面各一层焊接。 　　V形对接悬空双面埋弧焊坡口形状如图所示，适用于14—38mm板厚材料的焊接。 V型坡口 2. v型披口 　　X形对接悬空双面埋弧焊坡口形状如图所示，运用于18—38mm板厚材料的焊接，大电流下可以得到品质良好的焊缝。 x型坡口 3. x型坡口 　　 U形对接悬空双面埋弧焊这种坡口多针对40mm以上厚板的焊接。为了在减小坡口截面积、提高生产率的间时也能减小焊接变形，如图所示，该坡口多采取10o~20 o的小角度。 u型坡口 4. u型坡口 谢谢观赏！ 焊速过大，易形成未焊透、咬边、焊缝粗糙不平等 焊速过小，则会形成易裂的“蘑菇形”焊缝或产生烧穿、夹渣、焊缝不规则等缺陷 * 无论是上坡焊或下坡焊，焊件的倾角β都不得