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中国石油装备制造业的发展现状机遇及挑战 从亏损大户到赢利明星，中国石油的装备制造业走过了不平凡的 路程。2003 年全行业刚刚实现扭亏为盈，2006 年就实现了 5 亿元的 利润，发展速度可谓惊人！ “十五”以来，石油装备制造业乘着国家经济快速发展和装备制 造业方兴未艾的东风，步入了持续、快速发展的良性轨道。产业规模 快速扩大，收入年增 20% 以上，产品综合性能快速提升，高科技产品 攻关获得重大突破，研制成功了 9000 米超深井钻机、顶驱、大口径 高钢级钢管、快速测井平台、中大功率内燃机、大功率烟气轮机等新 产品。 石油装备制造的业内人士把“十五”以来称为石油装备制造业的 “春天”。“春天”能持续多久？“十一五”石油装备制造业会怎样 发展？发展中会出现怎样的荆棘？我们应该理性面对，清醒分析，大 胆创新。 现状：石油装备制造业快速发展，但多方面的瓶颈有待突破，进 一步发展的空间很大 石油装备制造业经过探索起步阶段(1950—1970)、成长壮大阶段 (1971—2000) ，目前已进入快速发展阶段( “十五”至今) 。 集团公司装备制造业目前已经形成了一个比较完整的产业体系， 产品涵盖勘探开发设备、石油钢管、炼化设备与仪表三大类 180 多个 品种。 目前集团公司主要制造企业 35 家，其中专业制造企业 6 家，油 气田制造企业 20 家，炼化制造企业 7 家，东方物探中油测井各 1 家。 此外还有一些小型修造厂。35 家主要装备制造企业分布在全国 12 个 省市自治区的 27 个城市。 “十五”以来，35 家主要装备制造企业合计收入年均增长 20.7% ， 2006 年预计实现销售收入 150 亿元。35 家企业 2003 年实现整体扭亏 为盈，2005 年实现利润总额 2.74 亿元，2006 年预计实现利润总额 5 亿元，与 2000 年相比减亏增盈 7.3 亿元。 钻井装备制造方面，为满足集团公司大规模钻机更新改造需要， 将钻机产能从 30 台/年提高到 55 台/年，2006 年预计生产钻机 86 台。 成功开发了拥有自主品牌的顶部驱动钻井装置，形成了年产 25 台的 生产能力，打破了外国公司对顶驱产品的垄断格局，有效平抑了进口 产品价格。为配合钻机更新改造，泥浆泵产能由 240 台/年提高到 500 台/年，五年累计生产泥浆泵 1300 台，累计出口459 台。 采油装备制造方面，“十五”累计生产抽油机 2.9 万台、抽油杆 2544 万米、抽油泵 10.7 万台，占集团公司需求总量的 70%，累计出 口抽油机 1921 台，抽油杆 133 万米，抽油泵 2252 台。 钢管生产方面，围绕集团公司重点油气管道建设需要，焊管生产 能力由 52 万吨/年扩大到 135 万吨/年，“十五”累计生产焊接钢管 369 万吨。 石油装备制造的技术水平有了突飞猛进的发展： 宝鸡石油机械公司引进消化国外技术，开发了先进的全数字交流 变频钻机系列，成功研制了我国第一台 9000 米超深井钻机，使我国 钻机制造技术总体上达到国际先进水平。 北石机械厂与勘探院机械所联合开发顶部驱动钻井装置，产品性 能达到国际先进水平，得到了国内用户认可，并出口美国等市场。 济南柴油机公司与奥地利 AVL 公司合作开发了 3000 系列和 601 系列第三代柴油机，产品主要性能指标达到国内先进水平。 制管企业加强与钢铁企业技术合作，成功开发 X70 大口径、大 壁厚焊接钢管，确保西气东输、陕京二线等重点工程需求；批量试制 了X80 焊管，为产品升级换代奠定了基础。 兰州石化机械厂烟气轮机系列产品，在设计、材料应用、加工工 艺方面取得重大突破，开发了 33000 千瓦大型烟气轮机，成功应用于 兰州石化 300 万吨催化装置，填补了国内空白。 石油装备制造在技术和产量都有大幅跃升的同时，也同样存在着 很多的制约因素和发展瓶颈：产业集中度和专业化水平不高。制造企 业数量多，平均规模较小，区域布局分散，产业集中度较低；企业间 缺乏有效的分工合作，部分企业产品结构雷同，专业化水平较低，存 在重复建设、“大而全”、“小而全”问题。 技术创新能力不强。研发力量分散，同类产品重复研发；缺乏有 效的激励机制，人才流失严重，自主创新和集成创新能力不强，产品 质量和可靠性还有待提高，新产品开发周期长，一些急需的高新技术 产品长期依靠进口。 具有国际竞争力的龙头企业不多