全夹套管管线施工工法分析.doc

全夹套管管线施工工法 全夹套管管线施工工法 夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线，所输送的介质对加热温度要求较为严格， 其安装质量将直接影响整个装置的运行。随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套 管在化工装置管线中所占比重越来越大。我通过 ******** 工程的施工总结出符合我公司条件 的全夹套管管线施工工法。 一：特点 1．本工法是以夹套管的现场制作、预制、安装为基础，合理安排工艺环节，对关键工序 采用程序化做法，从而提高了制作安装进度和施工速度，提高了施工工艺水平，施工质量易 于控制。 2．对管工及焊工的素质要求较高。 二：适用范围 本工法适用于各种规格全夹套管的现场制作安装。 三：工艺原理 全夹套管以先主管后支管，先内管后外管的基本顺序施工，内管全部采用手工氩弧焊打 底盖面焊接，外管采用手工氩弧焊打底再用手工电弧焊填充盖面焊接。根据规范 GB50235-97 及设计规范要求，内管对接焊缝采用 100％ X 射线探伤，角焊缝采用 PT 探伤。 在夹套管的制作安装过程中其质量控制遵守 ISO9000 质量体系及压力管道安装质量体系 规定，在施工图上对焊点进行标注，建立 DIN 日报制，并用焊接 DIN 日报表对施工质量总体 进度进行跟踪检查。 四：施工工艺流程及操作要点 1.夹套管配件的检验核对 1.1 根据设计要求及规范 GB50235-97 ，对到货的管材管件进行检验：其材质，外形尺寸，制造偏差均应符合要求，且要有三证；夹套管内外管管材均为无缝管，不同管材管件均应有相应色标，标注方法及措施详 见附录 1。 1.2 内管的弯头，大小头均采用成品对焊管件，其制造标准 GB12459-90, 弯头弯曲半径为： R=1.5D 。 1.3 外管弯头采用非标对剖弯头 ,R=1.0D 。 1.4 内管有支管处采用在主管上开孔焊接的方式连接。 1.5 在制作安装前，根据施工图对夹套管的管材管件阀门及导向块隔板等进行检查核对，应与施工图一致。 2.管道校直及内外表面处理 2.1 到场的管道若有弯曲现象，应在专用校直工作平台上进行校直处理， 不能用榔头等铁器工具敲击， 不锈 钢管严禁用火烤。 2.2 管道若有明显油迹，应用碱，四氯化碳进行脱脂处理。 3.空视图焊口标注与核对 3.1 在空视图上按介质流向， 以先主管后支管的顺序对焊点进行标注， 现场修改的焊点也应标注在相应修改 图上，标注好的施工空视图为一式三份，管道焊接工程师及班组各一份。 3.2 核对设备管口方位，坐标，标高，接口法兰标准形式，材质是否与施工图一致。 3.3 核对空视图尺寸，并现场实测进行下料，确定特殊件，仪表件及支管具体位置。 第 1 页 共 9 页 全夹套管管线施工工法 4.特殊件，仪表件开孔 特殊件，仪表件及支管的开孔具体位置确定后，采用钻孔方式开孔，所开孔直径要比支管外径大 4mm，便 于支管焊接或仪表件自由插入，开孔完毕后用棒式砂轮机对所开孔进行清理。 5.内管预组对，预安装 5.1 将已制作好的内管管段按空视图要求预组对，点焊，并进行预安装。 5.2 经预组对，预安装再次调整各管段的尺寸，使其符合设计要求和现场实际。 5.3 确定内管活口及调整段的具体位置， 其操作原则为： 在 X,Y,Z 三个方向各留一个活口， 用活口调整尺寸，如有法兰口，应尽量留在法兰口处，对半直管一般留在支管三通处，若无支管三通，可留在弯头或法兰处 来调整外管尺寸。 5.4 经预组对，预安装确定出合理的组装顺序。 5.5 按预安装顺序将内管各管段编号，并在空视图上记录标注。 6.确定外管尺寸 根据内管预安装情况，以及调整半管的尺寸确定出套管的长度。 7.内管的局部组对，焊接，清洁 7.1 按第 5.4 条所确定出的组装顺序，将内管局部组对焊接，焊接采用手工氩弧焊，在焊接过程中采用相应施工措施，如水冷却法，捆绑法等方法控制焊接变形。 7.2 管段预制完毕后要再次进行校直处理，并进行 100%无损检测。 7.3 由于夹套管内部清洁度要求高，应对预制管段采用棒击和气吹除法进行管内清洁，操作方法见 附录 2。 8.导向块制作安装 8.1 导向块按 图 1 制作： A B 40 1 8.2 导向块的制作尺寸见下表： 内管 外管 导向块 材质 备注 DN 外径 DN 外径 A B 15 18 40 45 20 25 40 45 φ5 φ5 同内管 圆钢 25 32 50 57 7.5 4 同内管 40 45 80 89 10.5 4 同内管 50 57 80 89 10.5 4 同内管 80 89 125 133 15 5 同内管 8.3 导向块距弯头中心之间距离≤ 600mm, 导向块布置按下表： 工艺管 DN15 20 25 40 50 80 100 150 200 导 向 块 距