无菌制剂车间工艺设计分析.docVIP

非最终灭菌产品的生产环境要求非最终灭菌产品的生产环境按 照药品等级其生产工艺也不同。 级处于不完全封闭情况下进行 生产和操作，如药品的灌装、分装、轧盖等环节；灌装前无法除菌过 滤的药液或者产品的配置； 无菌原料粉的粉碎、 过滤、混合、分装等。级指没有完全封闭状态下的药品放置在完全密封的容器内进行转运、直接接触药品的包装材料处于密封容器内存储和转运； 级指在灌装前 产品的过滤或者除菌过滤的药液。 级直接接触药品的器皿、材料最后的清洗、包装和灭菌。 非最终灭菌生产工艺中，可以通 过无菌过滤处理微生物， 然后将其进行密封或者灌装， 由于产品处理以后不再做进一步灭菌处理， 所以对生产过程和生产环境要求非常高， 必须确保产品在生产过程中不受到任何微生物的污染。 2 非最 终灭菌制剂车间工艺设计实例常见的非最终灭菌无菌制剂有无菌灌 装制剂、冻干粉针剂、无菌分装粉针剂等。 冻干粉针剂生产工 艺比较复杂，在产品灌装后，还要进行半压塞，冷冻干燥以后再进行 密封，最后轧盖。 某冻干粉针剂车间建筑面积为 500 ㎡，每年 生产产量 3000 万瓶冻干粉针剂，真空冷冻干燥剂两台，以及生产能 力为 350 瓶的洗烘灌封生产线一条。 21 生产工艺流程。 该 冻干粉针剂的生产工艺流程准备好原料——注射用水预溶——活性 炭脱色过滤——定容——粗滤除菌——灌装半加塞——冻干全加塞 后轧盖——检查——贴标签——装盒——装箱。 22 车间平面布 置。 车间平面布置要结合生产工艺流程、生产环境、药品特性 进行布置，确保上下操作流畅，便于生产。 同时尽可能缩短人 物流路线图，避免工人往来频繁。 人流和物流通道要分开，避免人、物混合在一起，造成交叉污染。 原料、半成品、中间体 等存放区要与生产工艺相适应， 并尽量靠近生产区域， 避免运输过程 中造成药品的污染。 车间平面布置要始终无菌区设置其他相关 辅助功能区间，无菌生产过程中所有的包装材料、设备、器皿、衣服 等必须经过灭菌柜灭菌以后才能进入到无菌生产区。 器皿根据 级别设置相应的存放和清洗房间， 并设置独立的进人系统， 以免操作 人员退出操作间将微生物和微粒污染更衣区。 23 主要设备选型。车间工艺设备根据药品生产的量决定选择合适的设备容量。 其 次，在选择药品生产设备的时候，尽量选择结构比较简单、表面光洁 的设备，与物料直接接触的设备内壁应该保持光滑和平整， 便于清洗、 消毒，具有一定的抗腐蚀性。 24 冻干机进出料方式。 冻 干机进出料有人工和自动两种。 人工进料方式效率比较低，而 且在进料、出料过程中，容易受到人的污染。 自动进出料可以 避免人的污染，提高进出料效率，降低药品企业的人力成本，提高药 品的生产质量。 此冻干粉针剂车间使用自动进出料系统，该系 统由进料集成系统、自动进料理瓶系统、自动进料过渡系统、自动出 料系统出料集成系统、控制系统以及无菌隔离系统构成。 25 灭 菌系统。 灭菌指通过物理或者化学方法将物品中活的微生物杀 死，无菌系统是无菌制剂生产的关键环节， 必须选择合适的灭菌设备 和灭菌工艺。 根据 2010 年颁布的《药品生产质量管理规范》中 的要求，无菌生产所需的设备、材料、器皿以及其他物品都应该灭菌 处理，并通过双扉灭菌柜灭菌处理以后才能进入到生产区域。 非 最终灭菌无菌生产过程中常用的灭菌方法有干热灭菌法、 湿热灭菌法、 除菌过滤法以及气化氧化氢灭菌。 干热灭菌通过干热空气杀死 微生物或者消除热原物质， 主要用于耐高温、 不易被蒸汽蒸发穿透药 品灭菌。 过滤除菌则是通过致密具物去除气体或者液体中的微 生物。 气化氧化氢则是将气化过氧化氢生成游离的氢氧基，通 过分解细胞成分，破坏微生物组织，达到灭菌的目的。 3 结语 本文从工艺流程、 设备选型、车间平面布置等方面探讨了非最终灭菌无菌制剂生产车间在进行工艺设计。 在设计的同时，还要考虑到空调控制系统、 电气系统的影响， 从而确保工艺生产质量。 参考文献 [1] 谢佳探讨基于 2010 版非最终灭菌无菌制剂车间的工艺设 [] 大科技 ,2014,21313-313[2] 李杏花 , 陈金辉 , 王润等非最终灭菌无菌制剂车间工艺设计心得 [] 广东化工 ,2013,4013211-212[3] 关一 鸣, 蒋英贤非最终灭菌的无菌原料药无菌阶段生产设备流程研究 [] 黑龙江科技信息 ,2011,313-3 作者陈康麟单位浙江省天正设计工程有限公司 处理，并通过双扉灭菌柜灭菌处理以后才能进入到生产区域。 非 最终灭菌无菌生产过程中常用的灭菌方法有干热灭菌法、 湿热灭菌法、 除菌过滤法以及气化氧化氢灭菌。 干热灭菌通过干热空气杀死 微生物或者消除热原物质， 主要用于耐高温、 不易被蒸汽蒸发穿透药 品灭菌。 过滤除菌则是通过致密具物去除气体或者液体中