过程控制及仪表(5)_dlh.pptVIP

* * 第五章 绪 论 过程控制及仪表 （过程控制系统篇） 生产过程自动化的定义： 一般是指石油、化工、冶金、炼焦、造纸、建材、陶瓷及热力发电等工业生产中连续的或按一定程序进行的生产过程自动控制。一般不包括电力拖动、电机运转等过程的自动控制。 过程控制系统：把工业生产过程中的某一或某些物理参数（如温度、流量、压力、液位、浓度、成份等）作为被控参数的控制系统，叫做过程控制系统。 过程控制基本知识 生产过程：广义的生产过程是动量传递、热量传递、质量传递的过程。由于各种干扰因素的影响，过程会出现不稳定，表现为工艺参数（如温度、流量、压力、液位、浓度、成份等）的波动。 举例：水泥生产中的原料制备、炼油、陶瓷生产、原料输送、锅炉、发电、采矿、城市供水、化工、制药…… 为了稳定参数，必须对某些参数加以控制——生产过程控制系统。 第一节 过程控制的特点 一、被控对象的多样化 二、对象存在滞后 现象：控制量改变时，输出量经历一段时间才发生变化。 原因： 三、对象特性非线性 四、控制系统比较复杂 或无法得到传递函数。 　 S nn 3 n 2 n 1 n mm 3 m 2 m 1 m e ) 1 S T )......( 1 S T )( 1 S T )( 1 S T ( S ) 1 S T )......( 1 S T )( 1 S T )( 1 S T ( K ) S ( W t - + + + + + + + + = 负荷变化时，对象特性（K,T, ）发生变化，或随时间发生变化。 第二节 过程控制系统发展概况 一、初级阶段 　 40年代，以基地式仪表为主的独立的定值控制系统。 二、仪表化阶段 50年代，以气动、电动组合仪表和巡检装置为主的集中监控、集中操作的控制系统。但系统之间的联系仍然较少。 三、综合自动化阶段 60年代至今，各种计算机控制系统。 过程控制系统按发展阶段可以分成以下三个阶段： 第二节 过程控制系统发展概况 过程控制的发展历程，就是过程控制装置（自动化仪表）与系统的发展历程，按照过程控制装置与系统的发展过程也可以将过程控制系统的发展过程分为三个阶段： 1．局部自动化阶段 （20世纪 50～60年代） 自动化仪表安装在现场生产设备上，只具备简单的测控功能。 适用于小规模、局部过程控制。 2．模拟单元仪表控制阶段（20世纪60～70年代） 自动化仪表划分成各种标准功能单元，按需要可以组合成各种控制系统。 控制仪表集中在控制室，生产现场各处的参数通过统一的模拟信号，送往控制室。操作人员可以在控制室监控生产流程各处的状况。 适用于生产规模较大的多回路控制系统。 第二节 过程控制系统发展概况 3．集散控制阶段（20世纪70年代中期至今） 但DDC系统的故障危险高度集中，一旦计算机出现故障，就会造成所有控制回路瘫痪，使生产过程风险加大。因此， DDC系统并未得到广泛应用。 80年代初，随着计算机性能提高、体积缩小，出现了内装CPU的数字控制仪表。基于 “集中管理，分散控制” 的理念，在数字控制仪表和计算机与网络技术基础上，开发了集中、分散相结合的集散型控制系统（ DCS ，Distributed Control System） 。 DCS系统实行分层结构，将控制故障风险分散、管理功能集中。得到广泛应用。 计算机的出现，大大简化了控制功能的实现。最初，人们设想用一台计算机取代所有回路的控制仪表，实现直接数字控制（ DDC， Direct Digital Control ） 。 控制层网络 管理层网络 远程节点 Web服务器 现场设备层 操作站 工程师站 DCS的物理层次示意 随着CPU进入检测仪表和执行器，自动化仪表彻底实现了数字化、智能化。控制系统也出现了由智能仪表构成的现场总线控制系统（FCS，Field bus Control System)。 FCS系统把控制功能彻底下放到现场，依靠现场智能仪表便可实现生产过程的检测、控制。 而用开放的、标准化的通信网络——现场总线，将分散在现场的控制系统的通信连接起来，实现信息集中管理。 第二节 过程控制系统发展概况 过程控制策略与算法发展 伴随着自动化仪表的发展，过程控制策略与算法也经历了由简单到复杂的发展历程。 以经典控制理论为基础的PID （Proportional Integral Der